Nevyplatí se investovat spíše za funkční kontroly a kalibrace dálkového měření, jednotlivých bezpečnostních systémů a okruhů mezních hodnot? Není důležitější sledovat  a kontrolovat zásahy do počítačového řídícího systému, prostřednictvím, kterého se kotel obsluhuje a který zajišťuje, že nehavaruje zařízení za miliardy a provoz bude i bezpečný, spolehlivý a hospodárný?

 Historie 

1)      Kontroly manometrů a teploměrů jsou otázkou 60 let minulého století, kdy topič :

a)      Sledoval tyto přístroje, měl je jako základní měřící  přístroje a podle nich „topil“

b)      Regulaci prováděl ručně dálkově z panelu (spalování, KV, VV).

c)      V automatice bylo pouze u větších kotlů napájení.

 Současnost

Byly osazeny počítačové řídící systémy, vše je řízeno automaticky. Topič pouze dozírá na správnou funkci počítače.

V současnosti probíhá u provozovatelů souběh kontrolních činností, jak na přímém měření tak na dálkovém, i na řídících systémech  vyžadovaný zákony a předpisy např. ochrana ovzduší, životního prostředí, hygiena. Pokud bude zavedena a schválena kontrola řídících systémů (která se již mnohdy v neúplné formě děje), pak se dostaneme k činnostem, které se provádějí úplně zbytečně.

Zkoušky a kontrolování manometrů a teploměrů jako vrchol kontroly u kotlů 1. třídy, řízených počítačem v roce 2004 je nesmysl.

• U přímých manometrů  se provádí kontrola (kalibrace)1x za rok a  nulování 1x za měsíc. Přímé manometry jsou v současných podmínkách potřebné pouze při tlakových zkouškách a zkouškách těsnosti a to je ještě nutno zvážit, zda dálkový na obrazovce neukazuje přesněji (přímý manometr - 1%  dálkový  - 0,4 %). Topič se jimi vůbec neřídí, většinou na ně vůbec nevidí.  

• U teploměrů se provádí kontrola (kalibrace) do 500⁰C 1x za rok, přes 500⁰C 1x za 3 měsíce. Kontroly teploměrů např. na výstupu z kotlů se již neprovádí ani 1x za 3 měsíce zůstala pouze evidence o osazení a kalibraci čidla. Jsou osazeny dva měřící okruhy z jednoho místa, které mají každé 3 vteřiny samokontrolu správné funkce a každé 3 vteřiny se provádí porovnání mezi sebou a již při malé rozlišnosti je signalizace na obrazovku

• ČSN 07 0710 čl. 8 určuje zkoušení blokád, ochran, regulací při každém uvádění do provozu, což  v současných podmínkách u kotlů I třídy nelze, zejména  z časových důvodů.

• Zkoušky a kontroly  vodoznaků. Přímé byly u některých kotlů zrušeny! Evropa zatím vyžaduje osazení  i přímých  vodoznaků (mohou být při provozu odstaveny).

• Zkoušení signalizace je také nesmysl. Je-li osazen řídící systém a mezní hodnota je v softwaru, pak je to přesvědčování se, zda počítač umí práci počítače.

Budoucnost (doufám, že blízká budoucnost)

1. Je to otázka řídících (regulačních) okruhů, bezpečnostní výstroje, bezpečnostních systémů, omezovačů (NV č.26/2003 Sb.), které jsou řízený počítačem.

2. Nutno prověřit zda stávající systémy odpovídají novým normám! Uvádím některé definice dle EN 12952 - 7 a 10, které je třeba dodržet :

·        nezávislost                                      ● pravděpodobnost bezpečného provozu

·        funkční zkouška                              ● blokování

·        bezpečnost při poruše                     ● zkouška dílů

·        samokontrola                                   ● řídící přístroje

·        zálohovost                                       ● omezovače

atd., atd.

3. Nutno rozlišovat kontrolu funkčnosti systému/okruhů a kalibraci systému/čidel :

a)      kontrola funkčnosti provádět 1x za 6 měsíců

b)      kalibraci systému/čidel provádět při BO, GO (dle metrologických předpisů).

4. Blokády a ochrany zkoušet 1x za rok po BO-GO.

5. Funkční zkoušky, řídících systémů, bezpečnostních systémů, omezovačů provádět dle ČSN EN 12952 1x za 6 měsíců a spolu s blokádami při BO-GO.

6. Funkční zkoušky omezovačů bezpečnostních systému  musí být dle EN možno provést kdykoliv a při jakýchkoliv provozních podmínkách, nesmí způsobovat  odstavení.

7. Funkční zkouška by měla být provedena, byla-li na systému prováděna údržba, výměna dílů nebo zásadní změna softwaru.

8. EN rozlišuje :

·      řídící, regulační přístroje/systémy

·      monitorovací, kontrolní systémy/přístroje

·      bezpečnostní výstroj, bezpečnostní systémy (mohou to  být systémy dle 1. a 2. odrážky s bezpečnostní funkcí)

·      omezovače.

9. Nutno prakticky definovat co to je a co se při ní provádí :

·           kontrola - za provozu /např. nulování manometrů/

·           funkční kontrola - za provozu

                                               - při odstávce

·           kalibrace /porovnání s kontrolním/

·           servis

Nutno u nich  určit :

·           způsob, rozsah

·           četnost

·           kvalifikaci údržbářů (servisních pracovníků).

10. Kontroly kalibraci/porovnání teploměrů provádět pouze u těch, které jsou osazeny na místech, kde se sleduje překračování mezí např. 8⁰C, 14⁰C, 28⁰C na výstupech z kotlů z důvodu vyhodnocovaní zbytkové životnosti, tečení materiálu a podobně.

11. Kontrola řídícího systému - počítačového software :

a)      nutno zajistit omezený zásah obsluhy do limitních hodnot v softwaru a vyřazování bezpečnostních systémů a mezích hodnot.

b)      zásahy do nastavených parametrů software by měl provádět pouze systémový administrátor. Zasahovat pouze na základě písemného požadavku osob zodpovědných, směnového inženýra a písemně odsouhlasené,

c)      každý zásah a přesné určení kdo a co provedl musí být v paměti.

d)      software musí být zajištěn (zaheslován).

To vše lze dle mého názoru přiměřeně uplatnit i u  kotlů nižších tříd, u dálkově řízených nádob např. v chemickém průmyslu, ne však např. u vzdušníků, ohříváků otopných soustav, kde kontrola manometrů a teploměrů 1x za 2 roky je přiměřená.

 Revizní technik, by při provozní revizi  kontroloval rozsah vedené dokumentace a dodržování lhůt funkčních zkoušek kontrol a kalibrace.     

Alois Matěják - revizní technik kotlů a TNS
předseda Asociace pracovníků tlakových zařízení
místopředseda Českého sdružení pro technická zařízení

Petr Matěják- - revizní technik kotlů a TNS

www.tlakinfo.cz

Související

Související témata Kotle vysoko a středotlaké Výstroj tlakového zařízení