přičemž se sledují: vlastnosti výrobku, jeho životnost, složení, způsob balení při expedici, návod na jeho montáž, uvedení do provozu, bezpečný provoz a kvalifikovanou obsluhu. Rovněž se sleduje způsob užívání (provozování) včetně vymezení prostředí užití (provozu), způsob značení výrobku, návod na údržbu, servis a likvidaci po stanovené době životnosti (provozu), event. další technické, ekologické informace poskytnuté výrobcem. Posuzuje se také vliv na další výrobky, které jsou s ním v součinnosti, způsoby předvádění výrobků a kategorie uživatelů, kteří mohou být ohroženi při užití (provozu) výrobku. Také se posuzuje působení rizik, která jsou s jeho užíváním (provozem) spojena a také ochrana zdraví uživatele (viz zákon č. 22/1997 Sb. ve znění zák. č. 490/2009 Sb. a pozdějších předpisů, zákon 262/2006 Sb. zákoník práce a Nařízení vlády (NV) ČR, event. Evropské směrnice ES, EHS.

Základními legislativními předpisy pro provádění ocelových konstrukcí, technických zařízení a výrobků v České republice (ČR) jsou:

• Zákon č. 22/1997 Sb., o technických požadavcích na výrobky a o změně a doplnění některých zákonů, zák. č. 34/2011 Sb., zák. č. 155/2010 Sb., zák. č. 490/2009 Sb., zákon č. 71/2000 Sb., č. 102/2001 Sb., č. 205/2002 Sb., č. 226/2003 Sb., č. 277/2003 Sb., č. 186/2006 Sb. a č. 229/2006 Sb., kterými se mění zák. č. 22/1997 Sb., ve znění pozdějších předpisů, zákon č. 64/1986 Sb., o České obchodní inspekci, ve znění pozdějších předpisů, zákon č. 505/1990 Sb., o metrologii, ve znění pozdějších předpisů a zákon č. 61/1988 Sb., o hornické činnosti, výbušninách a o státní báňské správě, ve znění pozdějších předpisů (platný ode dne vstupu ČR do EU). Nařízení vlády (NV) platí pro výrobky v ČR. Evropské směrnice ES, EHS platí v celé Evropě.
• Zákon č. 490/2009 Sb., kterým se stanoví požadavky na akreditaci a dozor nad trhem, týkající se uváděním výrobků na trh. Tímto se mění některé zákony v souvislosti s přijetím nařízení Evropského parlamentu a Rady č. 765/2008 a č. 768/2008.
• Zákon č. 155/2010 Sb., kterým se mění některé zákony ke zkvalitnění jejich aplikace a ke snížení administrativní zátěže podnikatelů.
• Zákon č. 34/2011 Sb., kterým se mění zákon č. 22/1997 Sb., o technických požadavcích na výrobky a o změně a doplnění některých zákonů ve znění pozdějších předpisů

Nové dokumenty EU

Nařízení Evropského parlamentu a Rady (ES) č. 765/2008 ze dne 9. července 2008, kterým se stanoví požadavky na akreditaci a dozor nad trhem týkající se uvádění výrobků na trh a kterým se zrušuje nařízení (EHS) č. 339/93.

Rozhodnutí Evropského parlamentu a Rady č. 768/2008/ES ze dne 9. července 2008 o společném rámci pro uvádění výrobků na trh a o zrušení rozhodnutí Rady 93/465/EHS.

Nařízení Evropského parlamentu a Rady (ES) č. 764/2008 ze dne 9. července, kterým se stanoví postupy týkající se uplatňování některých vnitrostátních technických pravidel u výrobků uvedených v souladu s právními předpisy na trh v jiném členském státě a kterým se zrušuje rozhodnutí č. 3052/95/ES.

Každý potrubní systém je během své životnosti podroben četným zatížením. Buď jedním a/nebo kombinací z následujících: vnitřní nebo vnější tlak, teplota, tíha potrubí a obsahu, klimatická zatížení, dynamické účinky tekutiny, pohyby podloží a staveb, vibrace, zemětřesení, teplotní dilatace, namáhání na mez pevnosti při tečení, reakce pružných a tuhých podpěr, montážní předpětí. (Mez pevnosti při tečení max. 1% se uvažuje pro min. 100 000 hod. provozu).

Průvodní dokumentace

Dle § 2 písm. e) NV č. 378/2001 Sb. musí průvodní dokumentace pro potrubí obsahovat mimo jiné soubor konstrukční dokumentace, výrobní dokumentace a provozních instrukcí: Schéma potrubí a strojního zařízení; seznam projekčních a provozních podmínek; výkresy uspořádání potrubí a potrubních podpěr s rozměry; seznamy dílů a součástí potrubí s rozměry; normami a materiály; materiálové certifikáty (dokumenty kontroly) pro základní a svařovací materiály; seznam svářečů, páječů i operátorů, dokumentace a doklady svářečského dozoru, svařovací plán, plán kontrol a zkoušek, seznam a doklady NDT personálu; dokumentace pro různé součásti např. armatury, zabezpečovací zařízení; dokumenty svařování (WPS, BPS, WPQR, BPAR); dokumenty NDT kontroly a zkoušení; dokumenty tepelného zpracování; dokumenty tlakových nebo ekvivalentních zkoušek; informace o značení; certifikát o shodě s konstrukční dokumentací a výrobkovou normou; prohlášení o shodě s předpisy pro výrobu (instalaci) a s dokumentací potrubí; protokol o tlakové zkoušce; kritéria rizik; provozní instrukce. Dále instrukce o pravidelných kontrolách, zkouškách a revizích po předepsané době provozu.

Provozní dokumentace

Podle § 2 písm. f) NV č. 378/2001 Sb. musí provozní dokumentace obsahovat doklady tvořící průvodní dokumentaci, záznam o poslední nebo mimořádné revizi nebo kontrole, stanoví-li tak zvláštní právní předpis, nebo pokud takový právní předpis není vydán, stanoví-li tak průvodní dokumentace nebo zaměstnavatel (provozovatel). Vyhrazená plynová zařízení v působnosti MPSV (obdobně i další rezorty) mají určeny další požadavky pro bezpečný provoz závaznými i nezávaznými předpisy

Výrobce nebo zástupce je odpovědný za bezpečné uložení všech dokladů, tvořících průvodní dokumentaci, po dobu minimálně 10 let.

NETOPENÉ TLAKOVÉ NÁDOBY (ČSN EN 13 445-1 až 8)

Každá netopená tlaková nádoba je během své životnosti podrobena zatížením, buď jedním a/nebo kombinací z následujících: vnitřní nebo vnější tlak, maximální hydrostatický tlak obsažené tekutiny při provozních podmínkách, teplota, hmotnost nádoby, maximální hmotnost obsahu při provozních podmínkách, hmotnost vody při hydraulické tlakové zkoušce, zatížení od větru, sněhu a ledu, zatížení od zemětřesení; ostatní zatížení od podpěr nebo reakcí na nádobu, včetně zatížení během přepravy a montáže; napětí vyvolaná podpěrnými nohami, opěrnými prstenci, nosníky, sedly, vnitřními konstrukcemi nebo potrubními přípojkami; rázová zatížení vyvolaná nárazy vody nebo pulzováním obsahu nádoby, ohybové momenty nádoby; napětí způsobená rozdíly teplot včetně přechodových stavů a rozdílnými hodnotami součinitelů teplotní roztažnosti; napětí vyvolaná kolísáním tlaku, teploty a vnějšími zatíženími působícími na nádobu; napětí vyvolaná rozkladem nestabilních tekutin.

Mohou nastat případy zatížení: normální provozní zatížení, mimořádné případy zatížení a zatížení při zkouškách.

Uvažované způsoby poruch: zřejmá plastická deformace, plastická nestabilita, elastická nebo plastická nestabilita (zborcení), postupná deformace, únava.

Průvodní dokumentace

netopených tlakových nádob dle typu a složitosti nádoby musí obsahovat: Seznam dokladů pro každou nádobu, technické podmínky zařízení, výrobcem zpracovanou analýzu nebezpečnosti, konstrukční a výrobní plán, pevnostní výpočet a výkresy, posouzení konstrukce (schválení konstrukce), odsouhlasení modelu (schválení typu), seznam použitých materiálů na nádobu, dokumenty kontroly základních a svařovacích materiálů, postupy pro zajištění identifikovatelnosti materiálu, plány jakosti nebo program zkoušek, postupy tváření, údaje o úpravě dílců (tváření, úkosování), seznam použitých schválených svařovacích (pájecích) postupů WPS, BPS, WPQR, BPAR a schválených svářečů (páječů) i svářečských operátorů, dokumentace a doklady svářečského dozoru, svařovací plány, kontrolní plány, postupy svařování WPS a pájení BPS, seznam všech sub-kontrahovaných úkonů nebo subdodávek, výsledky zkoušek kontrolních desek, seznam postupů NDT kontrol a zkoušek a použitého kvalifikovaného personálu NDT, protokoly o zkouškách NDT (včetně radiogramů), postupy a výsledky tepelného zpracování po svařování, kopie zpráv o neshodách i postupy oprav, protokol o konečné přejímce a kontrole po tlakové zkoušce, protokol o tlakové zkoušce, protokol o rozměrové kontrole (po smontování), záznam o značení a detaily štítků (otisk, fotografie), kopie písemného prohlášení výrobce o shodě s touto normou, kritéria rizik a dokumentací, provozní návody v souladu s ČSN EN 764-6. Dále instrukce o pravidelných kontrolách, zkouškách a revizích po předepsané době provozu.

Jelikož tyto nádoby v provozu jsou (v působnosti MPSV) až na výjimky vyhrazenými tlakovými zařízeními, platí pro ně řada dalších bezpečnostních předpisů.

Provozní dokumentace

Podle § 2 písm. f) NV č. 378/2001 Sb. musí provozní dokumentace obsahovat doklady tvořící průvodní dokumentaci (§ 2 písm. e), záznam o poslední nebo mimořádné revizi nebo kontrole, stanoví-li tak zvláštní právní předpis, nebo pokud takový právní předpis není vydán, stanoví-li tak průvodní dokumentace nebo zaměstnavatel (provozovatel). Pokud jsou tato zařízení vyhrazenými tlakovými zařízeními v působnosti MPSV, (obdobně i v jiných rezortech) mají určeny i další požadavky pro bezpečný provoz závaznými i nezávaznými předpisy.

Výrobce nebo zástupce je odpovědný za bezpečné uložení všech dokladů, tvořících průvodní dokumentaci, po dobu minimálně 10 let.

VODOTRUBNÉ KOTLE A VÁLCOVÉ KOTLE I POMOCNÁ ZAŘÍZENÍ - (ČSN EN 12 952-1 až 16, ČSN EN 12 953-1 až 12), v době provozu vyhl. č. 18/1979 Sb. v plat. znění

Každý vodotrubný a válcový kotel je během své životnosti podroben zatížením: vnitřní tlak, teplota, namáhání na podpěrách, ohýbání bubnu nebo komory jako nosníku vlivem hmotnosti, lokální namáhání přenášená na bubny; teplem indukované síly a momenty, které vznikají v systémech potrubí nebo jejich působením; lokální namáhání trubek v důsledku navařovaných konstrukčních částí; rychlé a časté tlakové a teplotní změny, zatížení od obsahu kotle, zatížení od všech zavěšených součástí v kotli, namáhání způsobená tlakovými rozdíly při spalování paliva v ohništi a kotlových tahů, namáhání ve spojích mezi kotlem a jinými částmi, namáhání na únavu, namáhání na mez tečení, namáhání povětrnostními vlivy a seizmickými vlivy.

Cyklické namáhání se uvažuje při 500 uvedení do provozu ze studeného stavu. Únavové namáhání – předpoklad 2000 cyklů uvedení do provozu ze studeného stavu vyvolá mezní hodnoty poškození materiálu částí kotle.

Průvodní dokumentace

Podle § 2 písm. e) NV č. 378/2001 Sb. vodotrubné a válcové kotle a pomocná zařízení musí obsahovat alespoň: popis vodotrubného kotle, umístění identifikačních značek, výkresy celkového uspořádání kotle, výrobní výkresy částí namáhaných tlakem, přehled tlouštěk různých částí namáhaných tlakem a korozních/erozních přídavků, seznam základních materiálů a materiálová osvědčení (dokumenty kontroly), seznam svařovacích materiálů a jejich osvědčení (materiály kontroly); seznam použitých příslušných postupů svařování, které uvádějí odkazy na dané schválené a kvalifikované postupy svařování (pájení) – WPS, BPS, WPQR, BPAR, schválené a kvalifikované postupy tváření – ohýbání kotlových trubek FPS, FPQR, dokumentace a doklady svářečského dozoru, svařovací a kontrolní plány, seznam schválených svářečů podílejících se na výrobě i montáži a jejich referenční čísla kvalifikačních osvědčení; rozsah a místo NDT kontroly s protokoly zkoušek, včetně seznamu postupů NDT i seznamu zkušebních techniků NDT s referenčními čísly jejich kvalifikace; podrobné údaje o všech schválených projektových modifikacích, výrobních změnách; kritéria rizik, protokoly o hydraulické zkoušce, prohlášení o shodě výrobce s touto normou a dokumentací. Dále údaje (instrukce) o pravidelných kontrolách, zkouškách a revizích po předepsané době provozu.

Provozní dokumentace

Podle § 2 písm. f) NV č. 378/2001 Sb. musí provozní dokumentace obsahovat doklady tvořící průvodní dokumentaci (§ 2 písm. e), záznam o poslední nebo mimořádné revizi nebo kontrole, stanoví-li tak zvláštní právní předpis, nebo pokud takový právní předpis není vydán, stanoví-li tak průvodní dokumentace nebo zaměstnavatel (provozovatel). Pokud jsou tyto kotle vyhrazenými tlakovými zařízeními v působnosti SÚIP Opava (MPSV, obdobně pak i v jiných rezortech) mají určeny další požadavky pro bezpečný provoz závaznými i nezávaz. předpisy.

Výrobce je zodpovědný za uchování průvodní dokumentace minimálně 10 let.

SESTAVY TLAKOVÝCH ZAŘÍZENÍ

Sestavy, které obsahují alespoň jedno tlakové zařízení musí splňovat základní požadavky podle přílohy č.1 NV č. 26/2003 Sb. Sestavy složené z několika tlakových zařízení musí být sestaveny tak, že tvoří integrovaný funkční celek.

Sestavy mohou být složeny jak v rozsahu jednoduchých tlakových zařízení, tak složitých sestav jako např. vodotrubný kotel, sestava tlakových zařízení nebo sestavy s hodnotami nižšími, než je kategorie 1. Zařízení nižší kategorie, než 1 musí být navrženo a vyrobeno v souladu se správnou technickou praxí členského státu EU, tak by bylo zajištěno bezpečné užívání.

Sestavy dle výše uvedeného NV §2, odst.4, písm. e) se podrobují celkového postupu posuzování shody, které zahrnuje posouzení každého tlakového zařízení tvořícího sestavu, které před tím nebylo podrobeno posuzování shody pro jednotlivá tlaková zařízení, posouzení různých konstrukčních celků zavedených (montovaných) do sestavy, se posuzuje podle nejvyšší kategorie, která se vztahuje na příslušné tlakové zařízení.

Na každé takové zařízení nebo sestavu, která splňuje požadavky NV č. 26/2003 Sb., včetně postupu posuzování shody, se umisťuje označení CE s číslem AO/NB a přikládá se k nim prohlášení o shodě výrobce.

Příklady sestav tlakových zařízení:

• výměník tepla (s dvěma okruhy)
• tlaková nádoba – tlakové potrubí
• dvě tlakové nádoby navzájem spojené
• vodotrubný kotel s několika okruhy

Jiné sestavy tlakových a jiných zařízení:

• potrubí – čerpadlo
• potrubí – kompresor
• turbína – potrubí (ostré páry, ucpávkové páry, olejové potrubí + nádrž)
• kondenzátor – turbína – potrubí
• potrubí – chladič
• tlaková nádoba
  • elektro-ovládání-řízení-regulace-monitorování
  • bezpečnostní výstroj a elektro-výstroj

Sestavou TZ je soubor konstrukčních tlakových celků, které jsou integrovány, jsou společně funkční, tvoří určitý komplex zařízení a jsou smontovány jedním výrobcem (montážní firmou).

Podmínkou úspěšného výsledku konečného posouzení sestavy je provedení konečné zkoušky a tlakové zkoušky.

Analýza rizik TZ a sestavy TZ musí zhodnotit, zda-li návrh, výroba a zkoušení zařízení zaručuje plnění bezpečného provozu za předepsaných podmínek provozu, zda je možné prokázat vhodné vlastnosti použitých materiálů, prokázat kvalifikaci zvláštních procesů a personálu (svářečů, pracovníků NDT) a prokázat, zda provedené konečné zkoušky prokazují dostatečně schopnost TZ plnit podmínky vyplývající z analýzy rizik.

Při celkovém posouzení shody sestavy TZ se ověřuje, zda konstrukční prvky sestavy splňují podmínky schválené technické dokumentace.

PROKAZOVÁNÍ KVALITY VÝROBKŮ

Kvalita výrobků je verifikována souhrnem odzkoušených předepsaných vlastností, ověřením spolehlivé funkce a bezpečnosti i predikcí životnosti daného výrobku.

Kvalita každého výrobku je určena souhrnem požadavků projektové, konstrukční, technologické, výrobní, kontrolní, zkušební a provozní dokumentace, ev. servisní dokumentace.

Kvalita výrobků je tedy ověřována na základě splnění základních bezpečnostně – technických požadavků na daný výrobek.

Pro každý výrobek musí být stanovena kritéria rizik, která určují bezpečnostní rámec pro spolehlivý a bezpečný provoz výrobku, uváděného na trh a do provozu dle zák. č. 34/2011 Sb., č. 155/2010 Sb., č. 490/2009 Sb. a č. 22/1997 Sb. ve znění pozdějších předpisů, příslušných nařízení vlády (NV) CZ – právně-technických předpisů, evropských předpisů (směrnic ES, EHS, EC,…), harmonizovaných technických norem, určených výrobkových norem (EN, EN ISO) i národních technických norem (např. ČSN, DIN, BS, AFNOR, ASME, API, aj.).

Každá technická dokumentace musí obsahovat pro splnění požadavků jakosti výrobku :

• projektovou specifikaci + výpočtovou i technickou zprávu
• konstrukční specifikaci + výpočtovou i technickou zprávu
• výrobní dokumentaci – výrobní detaily, výrobní postupy, návodky operací
• technologickou dokumentaci – ověřené technologické postupy a kvalifikované postupy – zvláštních technologických procesů (tváření, odlévání, svařování, tepelného zpracování, povrchové úpravy)
• kontrolní dokumentaci – plán kontrol, protokoly
• zkušební dokumentaci – plán zkoušek, protokoly
• řezný plán – dělení materiálu na jednotlivé dílce
• svařovací plán – postup provádění jednotlivých svarových spojů (posloupnost provádění spojů)
• rovnací plán – vyrovnání jednotlivých vyrobených dílců (mechanicky, tepelně) do předepsaných tolerancí
• montážní plán – postup montáže a postup montážní kontroly a zkoušení
• kontrola a zkoušení po montáži – plán kontrol a zkoušení, protokoly
• provozní dokumentace – návody na provoz, údržbu a opravu výrobku (podmínky bezpečného a spolehlivého provozu s předpisem předpokládané životnosti, ev. podmínky prodloužené životnosti výrobku)
• servisní dokumentace – podmínky výměny jednotlivých dílců výrobku, periodické prohlídky, revize i diagnostika provozovaného výrobku, s určením podmínek dalšího bezpečného provozu

Údaje uváděné v dokumentaci bezpečného (kvalitního) výrobku :

• přehled číselného značení sestav a detailů (výkresů) výrobku
• kusovník (rozpiska) materiálů a částí výrobku, dokumenty kontroly (atesty)
• technická zpráva doložená výpočtem a kritérií rizik, s doložením splnění základních technických požadavků na výrobek
• soupis označení zpracovaných postupů výroby, technologických procesů a montáže
• plán dělení materiálu, svařovací plán, rovnací plán jednotlivých dílů výrobku, plán kontrol a zkoušek výrobku, ev. inspekční plán
• předpis tolerancí rozměrů dílů výrobku
• předpis kvality svarových (pájených) spojů na výrobku
• předpis kvality jednotlivých povrchů ploch výrobku
• protokol o montáži výrobku (zařízení), event. sestavy výrobků (zařízení)
• protokoly o kontrole rozměrů, protokoly o kontrole kvality, protokoly o zkouškách, přejímací protokol, předávací protokol
• návod na provozování výrobku, údržbu, diagnostiku a servis
• prohlášení o shodě výrobku s právně-technickým předpisem (technickou výrobkovou normou)
• ev. posouzení shody výrobku s právně-technickým předpisem (technickou výrobkovou normou) u stanoveného (vybraného) výrobku dle NV, ES, EHS, EC, …
• ev. certifikát výrobku dle NV, ES, EHS, EC
• doložení odborné způsobilosti personálu výrobce (svářečů, páječů, operátorů, svářečských dozorů, kontrolorů a pracovníků NDT kontroly)

doložení odborné způsobilosti výrobce (Certifikát způsobilosti výrobce, ev. montážní firmy, certifikát EN ISO 9001, EN ISO 3834, EN ISO 14 001, OHSAS 18 001, certifikát výrobku).

Tlaková zařízení (TZ) musí splňovat základní technické požadavky na bezpečné výrobky Tlaková zařízení tvoří nádoby:

c) nádoby pro plyny, zkapalněné plyny rozpuštěné pod tlakem, páry a také kapaliny, jejichž tlak par při nejvyšší pracovní teplotě je o více než 0,5 bar vyšší, než obvyklý atmosférický tlak (pat = 1013 mbar) při objemu větším, než 1 l (V > 1 l), tj. při daném objemu V a součinu PS.V a všechny přenosné hasicí přístroje a láhve pro dýchací přístroje.

d) nádoby pro kapaliny, jejichž tlak par při nejvyšší pracovní teplotě přesahuje obvyklý atmosférický tlak (1013 mbar) o více, než 0,5 bar při objemu větším, než 1 l (V >l) při daném objemu a součinu PS.V.

Tlaková zařízení mohou být také vystavená působení plamene nebo jinak ohřívaná s nebezpečím přehřátí, určená pro výrobu páry nebo horké vody, při teplotách T >110°C, jejichž objem je větší, než 2 l (V > 2 l) a všechny tlakové hrnce, při daném objemu.

Potrubí určené pro:

c) plyny, zkapalněné plyny, plyny rozpuštěné pod tlakem, páry a kapaliny, jejichž tlak par při nejvyšší pracovní teplotě je o více, než 0,5 bar vyšší, než obvyklý atmosférický tlak ( 1013 mbar), při daném DN a součinu PS.DN.

d) kapaliny, jejichž tlak, při nejvyšší pracovní teplotě přesahuje obvyklý atmosférický tlak (p_at = 1013 mbar) o více, než 0,5 bar při daném DN a součinu PS.DN.

Bezpečnostní a tlaková výstroj

Určená pro zařízení výše uvedená (nádoby, výměníky, potrubí, tlaková zařízení – kotle, bojlery), včetně zařízení zabudovaných do sestavy

1. Sestavy tlakových zařízení, které obsahují alespoň jedno tlakové zařízení, na které se vztahují požadavky v bodě 1.

d) sestavy určené pro výrobu páry nebo horké vody při teplotě T > 110°C, které obsahují alespoň jedno TZ vystavené působení plamene nebo jinak ohřívané a u nichž existuje nebezpečí přehřátí

e) jiné sestavy tlakových zařízení, jsou-li výrobcem určeny k uvedení na trh a k uvedení do provozu jako sestavy

f) sestavy určené pro výrobu teplé vody při teplotách t ≤ 110°C, do kterých se ručně přikládá pevné palivo a jejichž součin PS.V má předepsané hodnoty, musí splňovat technické požadavky na tlaková zařízení.

2. Tlaková zařízení a/nebo sestavy s hodnotami nižšími nebo stejnými mezními hodnotami součinu PS.V, teploty T a součinu PS.DN, musí být navrženy a vyrobeny v souladu se správnou technickou praxí členského státu EU, aby bylo zajištěno jejich bezpečné užívání.

K tlakovým zařízením a/nebo sestavám musí být přiložen vhodný návod k použití a zařízení a/nebo sestavy musí být opatřeny označením umožňujícím identifikaci výrobce nebo jeho zplnomocněného zástupce zařazeného ve společenství EU a nesmějí být tyto opatřeny označením „CE“.

Volba postupu posuzování shody

Pro každou kategorii TZ je stanoven vhodný postup posuzování shody, při čemž u vyšších kategorií existuje možnost výběru mezi různými postupy, které jsou co do náročnosti rovnocenné. V závislosti na kategorii TZ si výrobce zvolí některý z postupů posuzování shody. Výrobce nebo dovozce si přitom mohou zvolit některý z postupů posuzování shody, který odpovídá vyšší kategorii než té, v níž bylo příslušné TZ klasifikováno.

ES PROHLÁŠENÍ O SHODĚ

ES prohlášení o shodě obsahuje tyto náležitosti:
a) identifikační údaje o výrobci nebo jeho zplnomocněném zástupci (jméno a příjmení, bydliště, místo podnikání a identifikační číslo fyzické osoby nebo obchodní jméno nebo název, sídlo a identifikační číslo právnické osoby);
b) popis tlakového zařízení nebo sestavy;
c) použitý postup posuzování shody;
d) v případě sestav popis tlakových zařízení tvořících sestavu a použitý postup posuzování shody;
e) v příslušných případech identifikační údaje o notifikované osobě (u právnické osoby název nebo obchodní firmu a její sídlo), která provádí dohled;
f) v příslušných případech odkaz na certifikát ES přezkoušení typu, certifikát ES přezkoušení návrhu nebo ES certifikát o shodě;
g) v příslušných případech identifikační údaje o notifikované osobě (u právnické osoby název nebo obchodní firmu a její sídlo), která kontroluje systém zabezpečování jakosti výrobce;
h) v příslušných případech odkaz na požité normy podle § 2 odst. 4;
i) v příslušných případech odkaz na jiné normy a technické specifikace (§ 2 písm. f) bod 1. zákona), které byly použity;
j) v příslušných případech odkaz na další použité nařízení vlády;
k) údaje o osobě oprávněné podepsat právně závazné prohlášení za výrobce nebo jeho zplnomocněného zástupce.

Tlaková zařízení klasifikovaná v kategoriích I až IV musí:

• splňovat základní požadavky vztahující se na návrh, výrobu a zkoušení,
• vyhovět z hlediska příslušných postupů posuzování shody,
• nést příslušné informace.

Základní požadavky na tlaková zařízení a sestavy

Základními požadavky na tlaková zařízení jsou:

1. Tlakové zařízení musí být navrženo, vyrobeno a přezkoušeno, vystrojeno a instalováno tak, aby po uvedení do provozu bylo za předvídatelných podmínek bezpečné.
2. Základní požadavky se uplatňují způsobem, který bere v úvahu dosažený stav techniky a obvyklou praxi v době návrhu a výroby zařízení, a rovněž technická i ekonomická hlediska, při vysokém stupni ochrany zdraví a bezpečnosti.
3. Tlakové zařízení musí být správně navrženo s ohledem na všechny příslušné činitele, aby byla zajištěna bezpečnost zařízení po celou dobu jeho předpokládané životnosti.
4. Sestavy musí být navrženy tak, aby společně sestavené konstrukční díly byly pro daný účel vhodné a spolehlivé a všechny konstrukční díly byly správně začleněny a vhodným způsobem smontovány.
5. Bezpečnostní výstroj musí být navržena a vyrobena tak, aby byla spolehlivá a vhodná pro svou předpokládanou funkci, být oproštěna od jiných funkcí, které by ji mohly ovlivnit a musí být navržena tak, aby byla zajištěna vhodná a spolehlivá ochrana.
6. Výroba musí být provedena dle návrhu, za použití vhodných metod a odpovídajících postupů, úrovně provádění nerozebíratelných spojů, nedestruktivních zkoušek, tepelného zpracování, identifikovatelnosti materiálů částí TZ, konečného posouzení, konečné zkoušky, tlakové zkoušky, kontroly bezpečnostní výstroje, označování a opatřování štítkem, stanovení nejvyšší nebo nejnižší pracovní meze.
7. Materiály použité k výrobě TZ musí být vhodné pro stanovené použití po celou dobu předpokládané životnosti.
8. Základní požadavky se považují za splněné, pokud jsou tlaková zařízení a sestavy ve shodě s bezpečnostními požadavky harmonizovaných českých norem, popřípadě zahraničních technických norem přejímajících v členských státech EU harmonizované evropské normy
9. Na každé tlakové zařízení nebo sestavu, která splňuje požadavky nařízení PED EU nebo NV ČR, včetně postupů posuzování shody, se umisťuje označení CE a přikládá se k nim ES prohlášení o shodě.

Oblast působnosti směrnice EU PED 97/23/EC

1. Směrnice se vztahuje na návrh, výrobu a posuzování shody tlakových zařízení (TZ), nádob (TN) a sestav (TS) s nejvyšším pracovním tlakem PS > 0,5 bar (> 0,05 MPa) nad atmosférický tlak.
2. Tlaková zařízení (TZ) jsou nádoby, potrubí, kotle, (výměníky), bezpečnostní výstroj a tlaková výstroj.
3. Tlakové zařízení zahrnuje prvky pevně spojené k tlakovým částem (TZ) – např. příruby, hrdla, spojky, podpory, závěsná oka, atd.
4. Tlakovou nádobou (TN) – je těleso navržené a zhotovené pro účel naplnění tekutinou pod tlakem, včetně součástí pevně připojených, které zasahují až k místu spojení s jiným zařízením (TZ). Nádoba může mít více tlakových prostorů.
5. Potrubí - potrubní součásti určené k dopravě tekutin v jednom tlakovém systému. Částmi potrubí jsou: - trubky, sestava potrubí či trubek, tvarovky, dilatační spoje, hadice ev. jiné části vystavené tlaku. Za potrubí se považují výměníky tepla, složené z trubek pro účel ohřívání nebo chlazení vzduchu.
6. Bezpečnostní výstroj (BV) – je zařízení určené k ochraně tlakového zařízení před překročením nejvyšších dovolených mezí (hodnot) tlaku. Bezpečnostní výstroj zahrnuje – zařízení pro přímé omezení tlaku – pojistné ventily, membránová pojistná zařízení, vzpěrné tyče, řízené pojistné systémy (CSPRS) a omezující zařízení pro uvádění v účinnost korekční zařízení nebo zabezpečení odstavení TZ nebo odstavení a blokování TZ – např. tlakové spínače, teplotní spínače nebo hladinové spínače a měřící i řídící a regulační zařízení související s bezpečností (SRMCR).
7. Tlaková výstroj (TV) – jsou zařízení mající provozní funkci a jejichž těleso je vystaveno tlaku (tlakoměry, aj.).
8. Sestava tlakového zařízení (STZ) – je několik zařízení (TZ) sestavených výrobcem, je to ucelená funkční jednotka.
9. Tlak – tlak vztažený k atmosférickému tlaku, tj. přetlak. Podtlak se vyjadřuje zápornou hodnotou tlaku.
10. Nejvyšší provozní tlak „PS“ – výrobcem stanovený nejvyšší tlak, pro který je zařízení navrhnuto. Je definován výrobcem v určitém místě TZ nebo TN. Toto je místo, kde je připojena ochrana a/nebo omezující zařízení TZ nebo nejvyšší místo TZ, případně jiné kterékoli místo stanovené výrobcem.
11. Nejvyšší/nejnižší pracovní teplota „TS“ – hodnota udaná výrobcem – teplota, pro kterou je zařízení navrženo.
12. Objem „V“ - vnitřní objem každého tlakového prostoru (TZ), včetně objemu hrdel až k prvnímu spoji (přírubovému nebo svarovému spoji po odečtení objemu trvalých vnitřních součástí TZ).
13. Jmenovitá světlost „DN“ – číselné označení velikosti společné pro všechny části potrubního systému, pokud nejsou označeny vnějším průměrem nebo rozměrem závitu. Je to zaokrouhlené referenční číslo, které přibližně souvisí s výrobními rozměry (TZ). Za DN následuje číslo – rozměr [mm].
14. Tekutina – plyny, kapaliny a páry, v podobě jak čisté fáze, tak i ve směsi. Tekutina může obsahovat i suspenzi pevných látek.
15. Nerozebíratelný spoj – spoj, který nelze rozpojit bez destruktivního způsobu (např. svarové spoje, pájené spoje).
16. Evropské schválení pro materiály (EMDS) – je technický dokument, ve kterém jsou definovány vlastnosti materiálů určených k opakovanému použití při výrobě TZ, na něž se nevztahuje žádná harmonizovaná norma.

POVINNOSTI A ODPOVĚDNOST VÝROBCŮ TLAKOVÝCH ZAŘÍZENÍ

• Tlakové nádoby a jiná energetická, event. chemická zařízení musí být prováděny podle schválené technické dokumentace a podmínek i požadavků dané výrobkové technické normy.
• Dílny (provozy) a vybavení musí být vhodné pro výrobu (mít vyhovující zařízení a vybavení) a musí umožňovat zkoušení a kontrolu těchto výrobků.
• Výrobce musí zabezpečit provedení vhodných opatření při návrhu konstrukce nádoby s použitím příslušných technických a souvisejících postupů.
• Svařování se zabezpečuje minimálně dle ČSN EN ISO 3834 - 3, výrobce je zodpovědný za způsobilost, výcvik a přezkušování svého personálu.
• Organizace řízení jakosti výrobních operací obsahujících speciální (zvláštní) procesy (postupy) jako je svařování, tváření a tepelné zpracování musí být u výrobce definována, zavedena a zabezpečena.
• Výrobní postupy (procesy) jako je svařování, tváření a tepelné zpracování musí být zavedeny, zabezpečeny a musí u nich probíhat průběžná kontrola a dozor.
• Jestliže jsou na materiál nádoby kladeny specifické požadavky, musí být v souladu s požadavkem normy např. EAMS (European Approval for Material Standards) – schválené materiály dle evropských standardů.
• Koordinace (dozor) svařování dle EN ISO 14 731 je stanovena výrobcem v pracovních (technických, technologických) dokumentech.
• Výrobce může subkontrahovat (kooperovat) některé výrobní operace, ale musí zabezpečit, aby tyto byly provedeny v souladu s požadavky dané normy. Je zodpovědný za jakost zadaných výrobních činností a za následné odpovídající záznamy o kooperační výrobě.
• Jestliže výrobní činnost subdodavatele obsahuje – svařování, tváření, tepelné zpracování po tváření, event. svařování, nedestruktivní zkoušení svarových spojů, musí vystavit ,,Prohlášení o subdodavatelských pracích na částech nebo komponentech tlakových nádob“ ve formuláři subdodavatele.
• Při kooperaci svařování musí být práce prováděny podle schválených specifikací svařovacích postupů dle (pájení) ČSN EN ISO 15 607, 15 609, 15 614, 15 610, 15 611, 15 612, 15 613, ČSN EN 13 134 a záznamů o kvalifikaci svářečů a svářečských operátorů (osvědčení dle ČSN EN 287-1, ČSN EN ISO 9606-2 až 5, ČSN EN 1418).
• Výrobce musí zajistit u subdodavatele provádění dozoru při výrobě dle norem ČSN EN ISO 14 731, ČSN EN 1011-1 až 8, ČSN EN ISO 3834-1 až 6.
• Při výrobě zařízení vyžadujícího účast zodpovědného orgánu (autorizované osoby, notifikované osoby), informuje výrobce tento orgán, aby se zúčastnil dozoru u subdodavatele.
• Při výrobě zařízení na základě požadavku zabezpečování jakosti, má výrobce své povinnosti při provádění kontroly u subdodavatele popsány ve svém schváleném systému kvality (ČSN EN ISO 9001, ČSN EN ISO 3834 – 1 až 6).
• Materiály pro tlakové nádoby a jejich rozdělení do skupin musí být v souladu např. s ČSN EN 13 445-2, TNI CEN ISO/TR 15 608, event. jinými výrobkovými normami bez ohledu na tvar polotovaru (výrobku), tj. plech, výkovek, potrubí. Materiál musí splňovat všeobecné požadavky dané čl. 4.1 normy (vhodnost pro zpracování, pro pracovní a provozní podmínky. Materiál musí být objednáván v souladu s technickými dodacími podmínkami podle výrobkové normy, tj. berou se v úvahu ,,Evropské materiálové normy“, ,,Evropské schválení materiálů (EMDS – European Material Data Sheet – údajový list evropských materiálů)“ nebo zvláštní hodnocení materiálů. Materiály jsou zařazeny do skupin ve vztahu k výrobním a kontrolním požadavkům. Materiály jsou rozděleny do skupin v souladu s jejich chemickým složením a vlastnostmi ve vztahu k výrobě a tepelnému zpracování po svařování
• Při orýsování materiálu pro dělení a při jeho dělení musí být identifikace materiálu umístěna tak, aby byla po dokončení součásti snadno viditelná a rozeznatelná.
• Ploché výrobky z ocelí pro tlakové nádoby a zařízení jsou uvedeny v ČSN EN 10 028- 1 – Všeobecné požadavky, ČSN EN 10 028-2 – Nelegované a legované oceli pro vyšší teploty, ČSN EN 10028-3 – Svařitelné jemnozrnné oceli, normalizačně žíhané, ČSN EN 10 028-4 - Oceli legované niklem se zaručenými vlastnostmi při nízkých teplotách, ČSN EN 10 028-5 – Svařitelné jemnozrnné oceli termomechanicky válcované, ČSN EN 10 028-6 – Svařitelné jemnozrnné oceli zušlechtěné, ČSN EN 10 028-7 – Korozivzdorné oceli.
• Řezání, slícování a vyrovnání. Pro řezání plechů se použije řezání plamenem nebo strojní řezání pilou, event. jiným způsobem. U plechů o tloušťce menší než 15 mm, lze použít stříhání za studena, pokud po něm následuje vizuální, event. jiná kontrola hran a hrany jsou vhodné jakosti pro svařování. Řezání plechů, součástí, tyčí a výkovků plamenem se musí provádět při okolní teplotě vyšší než 5°C. Povrch materiálu před svařováním musí být do vzdálenosti 25 mm od svarové plochy čistý, bez přítomnosti mazacích tuků, oleje, maziva, barvy. Ze styčné plochy svaru musí být odstraněny škodlivé oxidy, struska. Přesazení povrchu materiálu plechu po svaření podélného spoje je dle použité tloušťky tenčího plechu od 1 do 4 mm; u obvodových spojů dle tloušťky tenčího plechu od tloušťky e/4 do tloušťky e/8, ale max. 20 mm; u podélných spojů dle tloušťky tenčího plechu od tloušťky e/4 do tloušťky e/16, ale max. 6 mm.
• Materiály musí být doloženy dokumenty kontroly v souladu s ČSN EN 10 204. typ dokumentu je v souladu s např. ČSN EN 764-5 a obsahuje prohlášení o shodě s materiálovou specifikací.
• Přídavné materiály pro svařování tlakových nádob a přivařování příslušenství nádob musí být v souladu s ČSN EN 12 074 a ČSN EN 13 479. Ekvivalentní národní/mezinárodní specifikace jsou přijatelné, jestliže splňují stejná kritéria (požadavky na jakost, výrobu, dodávání, distribuci, zkušební metody a hodnocení). Předpis je proveden v postupu WPS
• Části tlakové nádoby mohou být spojovány svařováním (pájením) při splnění následujících podmínek:
  1. Výrobce má k dispozici specifikace postupu svařování, pájení (WPS, BPS).
  2. Postupy WPS, BPS jsou kvalifikovány (schváleny) pro určitý rozsah protokoly WPQR, BPAR (kvalifikačními certifikáty).
  3. Svářeči, páječi a svářečští operátoři (ČSN EN 287-1, ČSN EN ISO 9606-2 až 5, ČSN EN 13 133, ČSN EN 1418) jsou kvalifikovaní a mají platné certifikáty (osvědčení).
  4. Výrobce má jmenovaný a pověřený svářečský dozor dle ČSN EN ISO 14 731, v souladu s ČSN EN 1011-1, 2, 3 a 4 a se systémem dle ČSN EN ISO 3834- 2, 3 a 4, aj.
Výrobce zpracovává postupy WPS v souladu s ČSN EN ISO 15 609 pro všechny svary. U tlakem zatěžovaných svarů tlakových nádob se schvalují postupy svařování WPS v souladu s ČSN EN ISO 15 614 nebo na základě předvýrobní zkoušky v souladu s ČSN EN ISO 15 613. Kromě požadavků uvedených v ČSN EN ISO 15 614 musí být provedeny následující zkoušky: u kontrolních desek na tupých spojích o tloušťce 20 mm a větší musí být provedena podélná zkouška svarového kovu tahem v souladu s ČSN EN 876 na zkušebních tyčích s průměrem 6 mm a větším. Hodnotí se Re, Rm a A5. Je-li konstrukční (provozní) teplota vyšší než 300°C, zkouška musí být provedena při této teplotě. Musí být dále provedena zkouška mikrostruktury pro materiály skupiny 8.2 (austenitické korozivzdorné oceli s Cr  19%) a skupiny 10 (austeniticko feritické korozivzdorné oceli – duplexy) v souladu např. s ČSN EN 13 445-2 tab. A 1.1-1. Obsah feritu v tepelně ovlivněné oblasti (HAZ) musí být min. 30% a max 70%. V HAZ s vysokou teplotou je přijatelný obsah feritu do 85% včetně. Obsah feritu je měřen metalograficky. Dále musí být provedena zkouška rázem v ohybu v souladu s ČSN EN ISO 15 614, ČSN EN 13 445-2, příloha B, event. jinými. Pro svary nezatěžované tlakem u částí přímo připojených k tlakovým nádobám (podpěrné kruhy, nohy atd.) může být specifikace postupu WPS rovněž přijatelná doložením protokolu o způsobilosti postupu svařování WPQR v souladu s ČSN EN ISO 15 611 nebo ČSN EN ISO 15 612.
• Kvalifikace svářečů, páječů a svářečských operátorů. Tito musí být zkoušeni dle ČSN EN 287-1, ČSN EN ISO 9606-2 až 5, ČSN EN 13 133, příp. ČSN EN 1418. Výrobce je odpovědný za výcvik, dohled (dozor) a kontrolu svářečských pracovníků. Výrobce musí vést aktuální seznam svářečů společně se záznamy o jejich přezkušování a o prodlužování platnosti osvědčení způsobilosti. Mohou být pro výrobu použiti i svářeči u výrobce nezaměstnaní a to za předpokladu, že jsou pod plnou technickou kontrolou výrobce (svářečského dozoru) a pracují podle jeho požadavků (instrukcí, postupů).
• Příprava svarových spojů se provádí opracováním mechanickým, tepelným řezáním nebo jejich kombinací na požadovaný rozměr svarových ploch. Svarové plochy musí být důkladně očištěny od oxidů, okují, olejových nečistot a ostatních cizích substancí a nesmí být na nich vady, jako jsou struskové vměstky, trhliny a studené spoje, aby se zabránilo jakémukoliv škodlivému vlivu na kvalitu svarů a porušení jejich celistvosti.
• Provádění svarových spojů na tlakových nádobách probíhá dle stanovené specifikace a odpovídající kvalifikace schváleného postupu WPS, BPS a podrobné pracovní instrukce. Je třeba zpracovat záznam o tom, který svářeč nebo svářečský operátor provedl každý jednotlivý svar. Může to být provedeno i označením každého svaru značkou svářeče. Při výrobě musí být, pokud to vyžaduje postup WPS, BPS dodržen předehřev, event. interpass teplota v souladu s ČSN EN 1011-2, ČSN EN ISO 13 916, event. jinými technickými normami. Svařování nesmí být prováděno, jestliže teplota základního materiálu do vzdálenosti 150 mm od svaru je nižší než + 5°C. Veškeré provádění svařování a s ním souvisejících procesů musí být v souladu s požadavky výrobkových norem. Výrobce musí uchovávat záznam (protokoly) o výsledcích zkoušek postupu svařování WPS (WPQR) a kvalifikaci svářečů, operátorů (osvědčení, certifikáty).
• Detaily základních svarových spojů na oceli pro technická zařízení (tlaková, beztlaková) jsou uvedeny jako doporučení v ČSN EN 1708 – část 1 a část 2.
• Příprava svarových ploch pro ruční svařování oceli (metodami 111, 121, 135, 131, 141, 311 aj. dle ČSN EN ISO 4063) je uvedena v ČSN EN ISO 9692-1 a 4.
• Doporučení pro svařování kovových materiálů jsou uvedena v ČSN EN 1011 – část 1 až 8 aj. normách např. ČSN EN ISO 15 607, ČSN EN 15 609-1 až 2, ČSN EN ISO 15 614 aj.
• Označování svarových a pájených spojů na výkresech jsou uvedena v ČSN EN 22 553.
• Klasifikace geometrických vad kovových materiálů pro tavné svařování je uvedena v ČSN EN ISO 6520-1.
• Rozdělení materiálů do skupin pro účely svařování je uvedeno v TNI CEN ISO/TR 15608.
• Přídavné materiály pro svařování ocelí (elektrody, dráty) jsou uvedeny v ČSN EN ISO 1071, ČSN EN 1600, ČSN EN ISO 2560, ČSN EN 12 074, ČSN EN 12 536, ČSN EN 13 479, ČSN EN ISO 14 171, ČSN EN ISO 14 172, ČSN EN ISO 14 343, ČSN EN ISO 16 834, ČSN EN ISO 17 632, ČSN EN ISO 17 633, ČSN EN ISO 17 634, ČSN EN ISO 18 273, ČSN EN ISO 18 274, ČSN EN ISO 18 276, ČSN EN ISO 21 952, ČSN EN ISO 24 598, ČSN EN ISO 26 304 aj.
• Svařování válcových plamenců z plechu u válcových kotlů je provedeno max. dvěma podélnými tupými svary s úplným průvarem, rozmístěnými pod úhlem min. 120°, případně musí být plamence vyrobeny z trubek dle ČSN EN 10 216 – 2, ČSN EN 10 217 – 2 nebo ČSN EN 10 217 – 5. Postup svařování WPS (WPQR) a svářeči (operátoři) jsou schváleni notifikovaným orgánem. Hotové plamence musí být podrobeny vnější i vnitřní kontrole (NDT), zvláště svarové spoje a jejich tepelně ovlivněné oblasti (HAZ).
• Křížové svarové spoje u částí namáhaných tlakem se nepřipouští. Přesazení podélných svarů je požadováno min. 100 mm a svary mají být umístěny v horní polovině pláště nádoby (kotle). U netlakových částí se přesazení podélných svarů požaduje min. dvojnásobek tloušťky stěny namáhané tlakem (nebo 40 mm – podle toho, která hodnota je menší).
• Vlastnosti materiálů všech částí namáhaných tlakem nesmějí být negativně ovlivněny přivařením hrdel, podložek, odboček, potrubí, trubek a částí, které nejsou namáhány tlakem, k částem namáhaných tlakem.
• Svary s plným průvarem musí být provedeny u podélných a obvodových hlavních svarů válcových plášťů, plamenců, plášťů zpětné komory, svarů rovných den; nelemovaných rovných den nebo trubkovnic jsou-li přivařeny k plášťům, plamencům, plášťům zpětné komory, ke vstupním přístupovým trubkám; spojů lemových den, svarů odboček, hrdel, podložek s DN větší než 80 – výztužné, svarů mezi přivařovacími přírubami a potrubím, svarů potrubí, svarů průlezových rámů, rohových rozpěrek, výztuh plamenců, připojovacích svarů roštových rozpěrek zpětné komory.
• Vnitřní koutové svary – musí být použity pro přivaření nelemovaných rovných den nebo trubkovnic k plášťům, plamencům a plášťům zpětné komory a musí být provedeny po celém obvodu, s výjimkou malých kotlů, ochranné stěny z vodních trubek u vertikálních kotlů a elektrických kotlů. Další požadavky na koutové spoje musí být určeny přístupností do místa svařování. Profil těchto svarů musí minimalizovat škodlivé účinky vad typu vrubů. U svarů musí být provedeno bezvadné provaření kořene podle schválených postupů svařování WPS (protokoly WPQR).
• Jiné svary, než svary s plným průvarem se připouštějí pro přivařování rozpěrných trubek k k trubkovnicím, hladkých trubek k trubkovnicím, tyčových rozpěrek k trubkovnicím a u koutových svarů připojujících vyrovnávací plechy.
• Svařování materiálů nestejných tlouštěk se provádí zkosením (přizpůsobením) silnějšího materiálu pod úhlem 15°.
  Minimální vzdálenost dvou paralelních svarů musí být min. 60 mm nebo 4 - krát tloušťka stěny plechu pláště (provede se dle většího rozměru). Protínající se svary musí být na každé straně otvoru (nástavce) podrobeny nedestruktivní kontrole v délce 60 mm nebo v délce 4 krát tloušťka plechu pláště (provede se dle většího rozměru).
• Pro kontrolu rovnoměrnosti jakosti výroby a shody mechanických vlastností svarových spojů s požadavky technických podmínek, musí být svařeny a odzkoušeny kontrolní desky. Tyto se svařují pouze pro hlavní podélné a obvodové svarové spoje pláště nádoby (zařízení). Zkoušení svarových spojů na těchto deskách se provádí po předepsaném konečném tepelném zpracování. Provádí se zkoušky nedestruktivní (NDT) a destruktivní (DT) dle předpisu technické normy
• Tváření tlakových částí se provádí dle schválených postupů a výrobce musí povinně uchovávat záznamy o těchto postupech, včetně tepelného zpracování po tváření. Tváření dle předpisu technické normy se provádí za studena nebo za tepla podle údajových listů, materiálových specifikací, event. technických norem.
• Při tváření válcových plášťů (kotle, nádoby, …) je dovoleno pouze strojní ohýbání s vyloučením lokálního ohřevu nebo použití kladiva k dokončení ohybů. Přímost – odchylka přímosti pláště je do 0,3% na 5 m délky. Odchylka kruhovitosti nesmí překročit 2% měřené délky (ČSN EN ISO 13 920 – Základní tolerance pro svařované konstrukce – Velikost délek a úhlů – Tvar a poloha aj.); tuto hodnotu lze zvýšit o 25%, nepřekračuje-li délka nepravidelností ¹/₄ délky části pláště mezi dvěma obvodovými svary, avšak nejvýše možná hodnota je 1 m.
• Válcování za studena plášťů nádob z důvodu opravy malé odchylky kruhovitosti je přípustné za předpokladu, že se po opravě odchylky kruhovitosti provedou nedestruktivní zkoušky, např. podle čl. 5.3 ČSN EN 12 953 – 5 aj.
• Klenutá dna a lemování rovných den musí být provedena – vyrobena buď lisováním nebo odstředivým litím. Tváření za studena rovných lemových den, trubkovnic a klenutých den je přípustné v souladu s dohodnutým schváleným postupem, včetně normalizačního žíhání, je-li požadováno v materiálové specifikaci. Tváření za tepla u plechů, které byly vyklenuty nebo lemovány při nestálých teplotách nebo byly podrobeny lokálnímu ohřevu, musí být tyto po tváření normalizačně žíhány, pokud výrobce prokazatelně neprokáže, že není narušena bezpečnost kotle (technického zařízení).
• Polokulová dna plášťů lisovaná z jednoho plechu postupně na lisu se musí po dokončení normalizačně žíhat. Normalizační žíhání lze vynechat u den tvářených za tepla, jestliže se proces tváření dokončí při teplotách v rozsahu normalizačního žíhání.
• Hladké trubky musí být zaválcovány nebo zavřeny do trubkovnice nebo upevněny kombinací obou metod. Kromě zaválcovaných trubek jsou přípustné rozháněné trubky, trubky se zaobleným hrdlem nebo lemované trubky. Jestliže se trubky přivařují do trubkovnic jinými svary než svary s plným průvarem, musí být nesvařená část trubky v otvoru pro trubku lehce zaválcována. Nejsou-li použity rozpěrné trubky, musí být konce trubek přivařeny nebo zaválcovány a lemovány na vstupním konci a přivařeny nebo zaválcovány na výstupním konci.
• Tváření přivařovaných den za tepla je přípustné, jestliže se u svarového spoje provede po tváření za tepla kontrola na zjištění vnitřních vad v rozsahu 100%.
• Tváření přivařovaných den za studena je přípustné, jestliže se před tvářením provede zabroušení převýšení svaru do roviny a provede se opatření k zabránění tvorby trhlin ve svarovém kovu nebo v tepelně ovlivněné zóně svaru; je-li mezní hodnota tloušťky 20 mm; pokud je vnitřní poloměr zakřivení po tváření menší než 10-ti násobek tloušťky stěny ,,e“, musí se provést vhodné tepelné zpracování po tváření; po tváření za studena musí být svarové spoje v celé délce podrobeny vizuální prohlídce a kontrole na zjištění vnitřních vad v rozsahu 100%, navíc u spojů tvářených za studena na vnitřní poloměry menší než 10-ti násobek tloušťky se musí provést kontrola na zjištění trhlin magnetickou práškovou metodou nebo kapilární metodou, event. jinými dohodnutými metodami.
• Tepelné zpracování po tváření a svařování musí být prováděno dle předpisu daného postupu v souladu s technickými normami, údajovými listy nebo jinými specifikacemi materiálu. Po svařování se používá žíhání ke snížení vnitřního pnutí, popouštění, normalizační žíhání, event. jiné předepsané zpracování v postupu WPS, materiálové specifikaci. Po tváření se používá normalizační žíhání, normalizační žíhání a popouštění, zušlechťování, žíhání, rozpouštěcí žíhání, event. jiné předepsané zpracování v postupu tváření, materiálové specifikaci. Termomechanicky zpracované oceli nesmí být tepelně zpracovány.
  Tepelné zpracování je vždy prováděno podle písemných postupů popisujících kritické parametry pro postup tepelného zpracování. Vybavení (zařízení) pro tepelné zpracování musí být vhodné pro příslušný druh tepelného zpracování a musí umožňovat kontrolu teploty zpracovaného výrobku s odpovídající přesností. O tepelném zpracování musí být pořízen záznam, ve kterém výrobce potvrdí teplotu výdrže, rychlost ohřevu i ochlazování a dobu výdrže na teplotě daného tepelného zpracování.
• Tepelné zpracování po svařování se musí provádět v případě, když tloušťka stěny v libovolném svarovém spoji překračuje 35 mm. Je přípustné zvětšit mezní hodnotu tloušťky na 40 mm, jestliže je hodnota vrubové houževnatosti materiálů min. 50 J. Tepelné zpracování se musí provést před hydrostatickou tlakovou zkouškou. Jestliže se po závěrečném tepelném zpracování připojují určité části, např. hrdla, je přípustné místní tepelné zpracování. Jestliže byly opravy svařováním provedeny u kotle, potrubí, tlakové nádoby, které již byly tepelně zpracovány, musí být provedeno opakované tepelné zpracování těchto výrobků.
• Teploty tepelného zpracování po svařování. Obyčejné uhlíko-manganové oceli musí být žíhány k odstranění vnitřního pnutí v rozsahu teplot od 550°C do 600°C. doba prodlevy v tomto rozsahu musí být 2 min./1 mm tloušťky, nejméně však 30 minut a nejdéle 120 minut. Teplota v ohřívací peci, v době kdy se do ní vkládá kotel, potrubí, tlaková nádoba (výrobek), nesmí překročit 300°C a nesmí být překročena rychlost ohřevu nad 300°C, tj. dodržet: 5500/tloušťka stěny ,,e“ (°C/hod.) nebo 55 (°C/hod.) podle toho, která hodnota je vyšší.
• Během doby ohřevu svařence v peci nesmí kolísání teploty mezi body (místy), které jsou od sebe vzdáleny 4,5 m, překročit 150°C a při prodlevě se musí teplota v celé ohřívané části kotle, tlakové nádoby, potrubí (svařence) pohybovat v rozsahu 550°C až 600°C.
• Během doby ohřevu a prodlevy musí být v plamenci řízena atmosféra tak, aby se zabránilo oxidaci kotle, tlakové nádoby, potrubí (svařence). Nesmí docházet k přímému omývání plamenem na povrchu svařence.
• Kotel, tlaková nádoba, potrubí (svařenec) musí být v ohřívací peci ochlazován na teplotu 300°C rychlostí, která nepřekročí: 5500/tloušťka stěny ,,e“ (°C/hod.) nebo 55 (°C/hod.), podle toho, která z hodnot je vyšší. Při teplotách pod 300°C může být svařenec ochlazován v klidném okolním vzdušném prostředí.
• Stanovenou teplotou musí být skutečné teploty libovolné části nebo zóny ohřívaného svařence, která se běžně měří na vnějším povrchu za použití termoelektrických článků, které se účinně dotýkají svařence a musí být umístěny vedle spojů vyžadujících žíhání k odstranění vnitřního pnutí. Jestliže se provádí normalizační žíhání svařence, musí být tento ohříván na požadovanou teplotu, tak jak uvádějí materiálové EN normy a teplota udržována po dobu, která je dostatečná pro dokonalé prohřátí celé stěny. Jestliže geometrie svařence způsobuje nedostatečné homogenní ochlazování, musí být po normalizačním žíhání provedeno žíhání pro odstranění vnitřního pnutí.
• Tepelné zpracování zkušebních desek (se svědečnými svarovými spoji) – tyto musí být podrobeny stejnému tepelnému zpracování jako finální svařenec, za prováděné obdobné registrace teplot.
• Opravy povrchových vad v základním materiálu. Nepříliš hluboké vady jako jsou náhodné zápaly, stopy po nástroji, po řezání kyslíkoacetylénovým plamenem mohou být odstraněny broušením s pozvolným přechodem do přilehlého povrchu. Po vybroušení musí být provedena kontrola na povrchové vady. Opravy svařováním musí výrobce provést v souladu se schváleným postupem svařování WPS.
• Opravy vad svarů – všechny nepřípustné vady musí být důsledně odstraněny buď mechanickým způsobem (broušením nebo třískovým opracováním) nebo tepelně (drážkováním obloukem nebo převařením) nebo kombinací obou způsobů. Oprava může být provedena lokálně nebo odstraněním celého svaru a jeho novým zavařením. Opravy svařováním musí být provedeny v souladu se schváleným postupem WPS. Opravované svary musí být nedestruktivně přezkoušeny. Pokud jsou opravy svařováním prováděny po tepelném zpracování po svařování nebo po tlakové zkoušce, musí být tyto operace opakovány.
• Dokončovací operace musí být prováděny před tlakovou zkouškou nádoby a před její expedicí. Pokud je nezbytné provést jakékoliv tepelné nebo mechanické operace po tlakové nebo těsnostní zkoušce, pak musí být tepelné zpracování, tlaková a těsnostní zkouška i opracování povrchu provedeny znovu.
• Stanovení požadavků na kontrolu a zkoušení – výrobce nebo montážní organizace jsou zodpovědni za provedení zkoušek, kontrol a certifikace specifikované ve výrobkové normě daného energetického (technického) tlakového zařízení. Dodatečná kontrola a zkoušení se provádí tehdy, je-li to požadováno v technické dokumentaci, event. výrobkové normě. Zkoušení a kontroly musí být prováděny pracovníky vyškolenými a certifikovanými pro používání těchto metod (ČSN EN ISO 17 637, ČSN EN ISO 17 635, ČSN EN 473, ČSN EN ISO 9712, aj). O provedení všech požadovaných zkoušek a kontrol i jejich přijatelných výsledcích musí být vystaveny a uchovány záznamy (protokoly).
• Výrobce je odpovědný za shodu kotle, tlakové nádoby, potrubí (výrobku) s požadavky dané evropské normy. Shoda se musí prokázat provedením řady kontrolních činností uvedených např. v ČSN EN 12 953-5 tab. 5.4.1. Podle toho, který modul posuzování shody si výrobce pro návrh a výrobu každého technického zařízení zvolil (viz např. příl. B ČSN EN 12 953-1), musí být do kontrolní činnosti zapojeny organizace nezávislé na výrobci (odpovědné orgány RA – autorizované, notifikované – viz např. ČSN EN 12 953-14). Výrobce musí umožnit přístup tomuto orgánu k dokumentaci a do výroby k odpovědnému provedení jeho předepsané (stanovené) činnosti. Každé technické zařízení (kotel, tlaková nádoba, potrubí, výměník) bude podle ČSN EN výrobkové normy předmětem konečné zkoušky a kontroly shody s požadavky schválených konstrukčních výkresů a výrobkové normy. Konečná zkouška zahrnuje: vizuální prohlídku, rozměrovou kontrolu, kontrolu dokumentace, hydrostatickou, tlakovou zkoušku, kontrolu po hydrostatické a tlakové zkoušce, kontrolu zabezpečovacích zařízení.
• Vizuální prohlídka a rozměrová kontrola musí mimo jiné zahrnovat tyto činnosti: kontrolu shody konstrukce se schválenými konstrukčními výkresy výrobce technického zařízení (kotle, tlakové nádoby, potrubí, výměníku), včetně rozměrových požadavků a jejich tolerancí, výsledky musí být dokumentovány; kontrolu stavu hotového zařízení (výrobku, se zřetelem na provedení svarů, přípojek hrdel a připojení pomocí svarů v souladu s konstrukční dokumentací a výrobkovou normou; kontrolu značení materiálu z důvodu identifikace materiálu na základě dokumentovaných záznamů; kontrolu identifikace svářečů (operátorů) a nedestruktivní kontroly na technickém zařízení (výrobku) podle dokumentace. Všechna nápravná opatření musí být provedena, podrobena opakované kontrole a vyřešena před hydrostatickou tlakovou zkouškou. Hydrostatická zkouška demonstruje pevnost a integritu hotového výrobku (technického zařízení) a má prokázat, že nedošlo ke vzniku žádné větší chyby nebo vady. Zkouška probíhá při přetlaku (např. dle ČSN EN 12 953-3). Pokud se použije přetlak vyšší na odhalení skrytých vad svarů, nesmí membránové napětí na zkoušeném výrobku překročit 90% R_{p 0,2} – konvenční meze kluzu materiálu při pokojové (normální) teplotě. Po dostatečnou dobu musí být aplikován a udržován přejímací zkušební přetlak, minimálně však 30 minut. Provádí se při přetlaku kontrola všech povrchů a spojů. Zařízení nesmí vykazovat při tlakové zkoušce žádné známky celkové plastické deformace nebo netěsnosti.
• Validace konstrukce zařízení a jeho příslušenství musí být provedena vždy před zahájením výroby i montáže a je prováděna nezávisle na týmu pracovníků, který připravoval projekt i nezávisle na výrobě a montáži. Validace musí být provedena pro ověření, zda technické zařízení vyhovuje požadavkům evropské výrobkové normy s ohledem na materiál, konstrukční detaily i rozměry. Rovněž, že byly během výroby splněny požadavky daných postupů a požadavky na vyškolené pracovníky. Další validace konstrukce zařízení se nevyžaduje tam, kde konstrukce částí už byla ověřena podle evropských výrobkových norem a kde je vystaven dostupný vhodný certifikát nebo zpráva o posouzení shody.
• Dokumentace technického energetického zařízení musí být náležitě připravena a zpracována tak, aby prokázala shodu s danou evropskou výrobkovou normou. Musí obsahovat konstrukční výkresy, seznamy částí, konstrukční výpočty a technický výrobní/montážní postup. Technický postup musí zahrnovat: detailní popis plánu výroby (montáže), specifikace svařovacích postupů WPS společně se schvalovacími záznamy WPQR, specifikace tvářecích postupů, postupy NDT zkoušení, specifikace postupů tepelného zpracování, postupy zkoušek na těsnost a postupy tlakových zkoušek i jakékoliv postupy speciálně požadované (např. postupy konečných úprav, tj. čištění, nátěry, izolace, aj.).
• Kontrola dokumentace musí mimo jiné zahrnovat kontrolu dokumentů (např. zkušebních protokolů WPQR o schválení postupů svařování WPS, schválení osvědčení svářečů, operátorů, osvědčení pracovníků nedestruktivní kontroly (NDT), protokoly o zkouškách během výroby, protokoly o NDT zkoušení, protokoly o tepelném zpracování (TZ) po svařování, protokoly o rozměrové kontrole. Rozsah kontrol a všechny neshody musí být zaznamenány. Všechna nápravná opatření musí být provedena, podrobena opakované kontrole a vyřešena před hydrostatickou tlakovou zkouškou.
• Výrobce musí umožnit odpovědnému orgánu (autorizované osobě, notifikované osobě) v průběhu výroby úplný přístup k veškeré dokumentaci a výpočtům pro kontrolu návrhu a rozměrů dílů. Výrobce musí vypracovat konstrukční a výrobní dokumentaci, která musí být výrobcem uchována po dobu min. 10 let. Radiografické filmy z NDT kontroly musí výrobce uchovat po dobu min. 10 let od data dokončení výroby technického zařízení (výrobku).
• Výrobce musí vydat a podepsat prohlášení, kterým osvědčuje, že bylo technické zařízení navrženo a vyrobeno podle požadavků výrobkové normy (např. ČSN EN 12 953- 14). Výrobce musí vypracovat konstrukční a výrobní dokumentaci: popis technického zařízení (výrobku), umístění identifikačních značek zařízení, výkresy celkového uspořádání, přehledné výkresy částí namáhaných tlakem, přehled tlouštěk různých částí namáhaných tlakem a přehled korozních/erozních přídavků, seznam základních materiálů a kopie materiálových osvědčení, seznam přídavných materiálů, seznam použitých příslušných postupů svařování WPS s odkazy na dané schválené postupy svařování, seznam svářečů podílejících se na výrobě a montáži s referenčními čísly jejich kvalifikačních osvědčení, rozsah a místo nedestruktivní kontroly, včetně seznamu použitých postupů nedestruktivní kontroly a seznam zkušebních techniků s referenčními čísly jejich kvalifikace, podrobné údaje o všech schválených projektových modifikacích, výrobních změnách (odchylkách), které byly provedeny ve výrobě, protokol (protokoly) o hydrostatické zkoušce.
• Přezkoumání návrhu konstrukce technického zařízení zahrnuje vhodnost materiálu zařízení včetně požadovaných inspekčních dokladů materiálu, vhodnost specifikací svařovacích postupů WPS a jejich kvalifikaci (schválení), vhodnost návrhu svarových spojů, event. jiných spojů, opatření pro vhodné opakování zkoušení a kontrolu, stabilitu konstrukce zařízení včetně podpěr a pevných bodů, zajištění a přiměřenost bezpečnostních zařízení. Přezkoumání návrhu musí být provedeno podle dílčích výrobkových norem technických zařízení.
• Prohlášení výrobce o shodě konstrukce technického zařízení připravuje výrobce jako doklad, že konstrukce zařízení je v souladu s požadavky evropské normy. Toto provede až po validaci návrhu, která prokáže, že požadavky evropské výrobkové normy jsou splněny, což je potvrzeno certifikací výrobku třetí nezávislou stranou (inspekčním orgánem dle ČSN EN ISO/IEC 17 020.
• Návod k obsluze a údržbě technického zařízení výrobku musí výrobce zpracovat a předat uživateli (provozovateli) zařízení. Návod je součástí dokumentace výrobce. Návod výrobce musí být společně s dalšími doklady součástí předávané průvodní dokumentace v návaznosti na požadavky NV 378/2001 Sb.
• Stanovení odborné způsobilosti výrobce technického zařízení – výrobce musí zajistit, že požadavky specifikace technického zařízení jsou vhodně zahrnuty v návrhu a následných výrobních operacích To dokladuje svým prohlášením o oprávnění k provádění tlakových zařízení, které zpracuje dle přílohy dané normy pro tlaková zařízení. Směrnice pro stanovení odborné způsobilosti uvádí kritéria pro vyhodnocení odborné způsobilosti výrobce a způsobu řízení kvality výroby. Jako základ směrnice jsou použity ČSN EN ISO 9001 a ČSN EN ISO 3834 -1 až 6. Směrnice je uvedena např. v ČSN EN 12 952-5 v příloze F.
• Prohlášení o odborné způsobilosti výrobce – vystavuje výrobce technického zařízení (např. kotle dle ČSN EN 12952), aby sám posoudil, že provedl vhodná opatření pro zajištění všech požadavků výrobkové normy. Prohlášení může být upraveno tak, aby vyhovovalo konkrétnímu (reálnému) stavu u výrobce. Prohlášení musí být k dispozici v kanceláři výrobce a musí se neustále aktualizovat. Vyplněný formulář prohlášení musí být k dispozici po celou dobu výroby až do předání technického zařízení (např. vodotrubné kotle aj.).

Normy a technické předpisy:

1. ČSN EN ISO/IEC 17 020 – Orgány provádějící inspekci. Metodika inspekce.
2. ČSN EN 10 204 – Kovové výrobky – Druhy dokumentů.
3. ČSN ISO/IEC 17 030 – Posuzování shody – Všeobecné požadavky na značky shody třetí strany.
4. ČSN EN 10 021 – Všeobecné technické dodací podmínky pro ocel a ocelové výrobky.
5. ČSN EN 10 168 – Ocelové výrobky – Dokumenty kontroly – Přehled a popis údajů.
6. ASME BPV Code Section VIII – Nedestruktivní zkoušení.
7. ASME BPV Code Section IX – Kontrola, přejímka, dokumentace.
8. ČSN EN ISO 3834 - 1 až 6 – Požadavky na jakost při svařování. Tavné svařování kovových materiálů.
9. ČSN EN ISO 14 731 – Svářečský dozor. Úkoly a odpovědnosti.
10. ČSN EN ISO 17 635 – Nedestruktivní zkoušení svarů. Obecná pravidla pro kovové materiály.
11. ČSN EN 12 799 – Tvrdé pájení. Nedestruktivní zkoušky pájených spojů.
12. ČSN EN ISO 13 920 – Svařování. Základní tolerance pro svařované konstrukce. Velikost délek a úhlů. Tvar a poloha.
13. ČSN ISO 2768-1 – Všeobecné tolerance. Nepředepsané mezní úchylky délkových a úhlových rozměrů.
14. ČSN ISO 2768-2 – Všeobecné tolerance. Nepředepsané geometrické tolerance.
15. ČSN EN ISO 5817 – Svařování. Svarové spoje oceli, niklu, titanu a jejich slitin, zhotovené tavným svařováním (mimo elektronového a laserového svařování). Určování stupňů jakosti.
16. ČSN EN ISO 10 042 – Svarové spoje hliníku a jeho svařitelných slitin, zhotovené obloukovým svařováním. Směrnice pro určování stupňů jakosti.
17. ČSN EN ISO 18 279 – Tvrdé pájení. Vady v pájených spojích.

Související technické normy:

1. ČSN EN ISO 14 731 – Úkoly a odpovědnosti svářečského dozoru (inspektora
2. ČSN EN ISO 14 731 – Úkoly a odpovědnosti svářečského dozoru (inspektora
3. ČSN EN ISO 14 554-1 až 2 – Požadavky na jakost při odporovém svařování. Vyšší a základní požadavky.
4. ČSN EN 1011-1 až 8 – Svařování. Doporučení pro svařování kovových materiálů.
5. ČSN EN ISO 9001 – Systémy managementu kvality. Požadavky.
6. ČSN EN 473 (ČSN EN ISO 9712) – Nedestruktivní zkoušení. Kvalifikace a certifikace pracovníků nedestruktivního zkoušení. Všeobecné zásady.
7. ČSN EN ISO 17 637 – Nedestruktivní zkoušení svarů. Vizuální kontrola.
8. ČSN EN 13 100-1 – Nedestruktivní zkoušení svarových spojů polotovarů z termoplastů. Část 1: Vizuální kontrola.
9. ČSN EN 13 480 – 1 až 6 – Kovová průmyslová potrubí. Požadavky.
10. ČSN EN 13 445- 1 až 8 – Netopené tlakové nádoby. Požadavky.
11. ČSN EN 12 952-1 až 16 – Vodotrubné kotle a pomocná zařízení. Požadavky.
12. ČSN EN 12 953-1 až 12 – Válcové kotle a pomocná zařízení. Požadavky.
13. ČSN EN 14 025 – Nádrže na přepravu nebezpečného zboží. Kovové tlakové nádrže. Konstrukce a výroba.
14. ČSN EN 286 – 1 až 4 – Jednoduché netopené tlakové nádoby pro vzduch a dusík pro všeobecné účely. Požadavky
15. ČSN EN 1775 – Zásobování plynem. Plynovody v budovách. Požadavky. ČSN EN 13 458-1 až 3 – Kryogenické nádoby. Stabilní vakuově izolované nádoby. Požadavky – konstrukce, výroba, kontrola a zkoušení.
16. ČSN EN 13 530-1 až 3 – Kryogenické nádoby. Velké přepravní vakuově izolované nádoby. Požadavky, konstrukce, výroba, kontrola a zkoušení.
17. ČSN EN 14 197-1 až 3 – Kryogenické nádoby. Stabilní nevakuově izolované nádoby. Základní požadavky, konstrukce, výroba, kontrola a zkoušení.
18. ČSN EN 14 222 – Válcové kotle z korozivzdorné oceli.
19. ČSN EN 14 276-1 – Tlaková zařízení chladících zařízení a tepelných čerpadel. Nádoby. Všeobecné požadavky.
20. ČSN EN 14 398-1 až 3 – Kryogenické nádoby. Velké přepravní nevakuově izolované nádoby. Základní požadavky, konstrukce, výroba, kontrola a zkoušení, provozní požadavky.
21. ČSN EN ISO 9692-1 až 4 – Svařování a příbuzné procesy. Doporučení pro přípravu svarových spojů. (Část 1 až 4).
22. ČSN EN ISO 17 663 – Svařování. Požadavky na kvalitu tepelného zpracování souvisejícího se svařováním a příbuznými procesy.
23. ČSN EN 10 204 – Dokumenty kontroly.
24. ČSN EN ISO 15 607 – Stanovení a schvalování i kvalifikace postupů svařování kovových materiálů. Všeobecná pravidla.
25. ČSN EN ISO 15 609-1 až 5 – Stanovení a kvalifikace postupů svařování kovových materiálů.
26. ČSN EN ISO 15 610, ČSN EN ISO 15 611, ČSN EN ISO 15 612, ČSN EN ISO 15 613, ČSN EN ISO 15 614-1 až 13, ČSN EN 288-9 – Stanovení a kvalifikace postupů svařování kovových materiálů. Zkouška postupů svařování.
27. ČSN EN 13 134 – Tvrdé pájení. Zkouška postupu pájení
28. ČSN 050705, ČSN EN 287-1 a 6, ČSN EN ISO 9606-2,3,4,5, ČSN EN ISO 17 660-1 a 2, ČSN EN 1418, ČSN EN 13 067, ČSN EN 12 732, ČSN EN 13 133, ČSN EN ISO 14 918 – Kvalifikace odborné způsobilosti svářečů, svářečských operátorů a seřizovačů, páječů žárových stříkačů.
29. ČSN EN ISO 4063 – Svařování a příbuzné procesy. Přehled metod a jejich číslování.
30. ČSN EN ISO 17 635 – Nedestruktivní zkoušení svarů. Obecná pravidla pro kovové materiály.
31. ČSN EN ISO/IEC 17 050-1 a 2 – Posuzování shody. Prohlášeni dodavatele o shodě.
32. TNI CEN ISO/TR 15 608 – Svařování. Směrnice pro rozdělení materiálů do skupin pro účely svařování
33. ČSN EN ISO 6520-1 a 2 – Svařování a příbuzné procesy. Klasifikace geometrických vad kovových materiálů. Část 1: Tavné svařování. Část 2: Svařování pod tlakem.
34. ČSN EN 13 018 – Nedestruktivní zkoušení. Vizuální kontrola. Všeobecné zásady.
35. ČSN EN 22 553 – Svarové a pájené spoje. Označování na výkresech.
36. ČSN EN ISO 9013 – Tepelné dělení. Klasifikace tepelných řezů. Geometrické požadavky na výrobky a úchylky jakosti řezů.