kotle, tlakové nádoby, potrubí a nízkotlaké kotelny
[Tisk] [Poslat e-mailem] [Hledat v článcích] VIZUÁLNÍ KONTROLA Datum: 15.1.2007Autor: Ing. Václav Jandura, ATG s.r.o. zaměřená na svary, povrchy a nátěry na nádržích a potrubích Co je to vizuální kontrola ? Vizuální kontrola jako metoda NDT v současné průmyslové praxi Oblasti použití vizuální kontroly Vizuální kontrola, či zkouška (ve zkratce VT) je nedestruktivní metoda zaměřená na zjišťování a hodnocení vlastností povrchů výrobků, součástí, či povrchů pouhým okem, nebo pomocí speciální přístrojů, či zařízení. Pohled na vizuální kontrolu prošel ve svém vývoji poměrně složitou cestou a dnes víme, že se VT využívá nejen při klasické NDT kontrole, kdy hledáme vady jako třeba trhliny, či měříme převýšení svaru, ale že VT kontrola je i posuzování drsnosti povrchu, hodnocení povlaků, či nátěrů, měření či kontrola poloměrů nebo závitů pomocí měrek nebo kalibrů ve výrobní kontrole, VT kontrola je prováděna i před dalšími NDT zkouškami. a) VT ve smyslu výrobní, či operační kontroly Do této oblasti spadá činnost většiny pracovníků, kteří v podnicích provádějí kontrolu na pracovištích jako je vstupní kontrola, mezioperační a výstupní kontrola. Tito pracovníci posuzují drsnosti povrchů součástí pomocí komparátorů, měří (porovnávají) přechodové rádiusy, kontrolují stav povrchu po obrobení (zda-li byl dostatečný přídavek na opracování) a pod. Je samozřejmé, že i tito pracovníci musí mít vyhovující zrakovou schopnost, která by měla být prověřena a musí být dostatečně kvalifikováni, aby mohli svou práci provádět (znalost čtení výkresů, drsností povrchů,...). b) VT před ostatními NDT metodami Do této oblasti spadá většina vizuálních kontrol prováděných před jednotlivými NDT metodami jako je zkoušení těsnosti - LT, radiografická metoda - RT, ultrazvuková metoda -UT, kapilární - PT,..., či ostatní. Dříve, než přikročíme např. k dlouhé integrální zkoušce těsnosti nádrže na ropné produkty (doba integrální přetlakové zkoušky 6 hodin), důkladně prohlédneme podle možnosti oba povrchy nádrže a zkontrolujeme, jestli nezjistíme vady, které by mohly vykazovat netěsnost nebo dříve, než pořídím „drahý" radiogram svaru, prozkoumám, či posoudím, stav povrchu součásti, zda-li se např. nevyskytuje trhlina, či jestli vůbec má smysl součást zkoušet, pokud je v evidentně nevyhovujícím stavu. Další oblastí aplikací této kontroly je velmi často požadované posouzení stavu přípravy povrchu před zkouškou. c) VT ve smyslu NDT - nedestruktivní kontroly Klasická vizuální kontrola ve smyslu NDT může být vyžadována pro tři základní oblasti:
V prvním případě se hledají materiálové vady jako jsou : trhliny, studené spoje a neroztavené podpěrky jader v odlitcích, vady spojení a neprůvary u svarů a pod. Povrchy jsou vizuální zkouškou hodnoceny podle požadavků zákazníků, které vycházejí z norem nebo příslušných předpisů pro daný výrobek. Velmi často jsou při kontrole povrchů používány vzorové repliky nebo fotografie povrchů. Do této oblasti spadá právě vizuální kontrola povlaků a nátěrů, či VT kontrola přípravy povrchu před nanesením povlaku, či nátěru. Kontrola tvaru se vztahuje např. na rádiusy u zápustkových výkovků, přesazení jader u odlitků nebo přesazení hran, lineární přesazení a převýšení u svaru. Často jsou právě propojeny (spojeny) kontroly povrchu a hledání vad. Zkoušky tvaru zase ,jdou často ruku v ruce" s přípravou pro jiné nedestruktivní zkušební metody. Extrémní svarové převýšení může např. výrazně ovlivnit možnosti, či citlivosti radiografického zkoušení. Z historického pohledu je vizuální kontrola metodou využívanou již od pradávna, ale např. z pohledu uznávaných norem a standardů - v předpisu ASNT (Americké společnosti pro nedestruktivní zkoušení) - SNT-TC-1A se vizuální kontrola na pevno objevila až v roce 1988, v normě EN 473 až při její revizi v roce 2000 a u některých předpisů jako např. letecká NAS 410 dodnes není VT uvedena v seznamu základních NDT metod. Samozřejmě, zaměstnavatel má možnost, dovoluji si uvést můj názor - dokonce povinnost, si vizuální metodu ve svém předpisu zavést. Čili vývoj probíhá neustále a směřuje jednoznačně ke stále vyššímu významu VT kontroly. 1. Vizuální kontrola - hodnocení stavu svarů, povrchů a nátěrů na nádržích a potrubích se zaměřením na objekty na ropné produkty. Toto velice široké a současně hodně diskutované téma by si po právu zasloužilo vymezení značného času, aby mohla být problematika podrobněji vysvětlena. Tohoto času však dostatek nemáme, proto se v příspěvku zaměřuji hlavně na nastínění hlavních přístupů k problematice, uvedení norem, které se problematikou zabývají a vyzdvihnutí významu a možností VT kontroly. 1.1 Příprava povrchu před povrchovou úpravou Každá povrchová úprava vyžaduje určitý stav povrchu, kterého je třeba dosáhnout vhodnou kombinací operací přípravy povrchu. Pochopitelně výrazně odlišné bývají požadavky na přípravu povrchu před fosfátováním, chromátováním, či žárovým stříkáním povlaků, než u nejrozšířenějšího způsobu povrchové protikorozní ochrany - aplikací organických nátěrů. V praxi je požadavek na čistotu povrchu často obtížně splnitelný a je třeba hledat kompromis a důslednou kontrolou zajistit dohodnutou kvalitu čištění. Dosažitelný stupeň čistoty povrchu je specifikován v ISO 8501-1 a ISO 8501-2 a částečně i v EN ISO 12944-4. ISO 8501-1 „ Příprava ocelových povrchů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Vizuální vyhodnocení čistoty povrchu - Část l : Stupně zarezavění a stupně přípravy ocelového podkladu bez povlaku a ocelového podkladu po úplném odstranění předchozích povlaků „ definuje čtyři stupně zarezavění povrchu (A až D) a řadu stupňů přípravy povrchu (Sa, St, .. .)• Povrchy se posuzují - hodnotí podle přiložených 28 reprezentativních (barevných, pěkně provedených) fotografických vzorů pro porovnávání. 1.2 Hodnocení kvality povrchových úprav Hodnocení kvality povrchových úprav Při hodnocení kvality povrchových úprav se hodnotí několik parametrů:
Předúprava povrchu Jak již bylo řečeno, před aplikací většiny povrchových úprav je vyžadována určitá čistota povrchu, popř. drsnost povrchu. Dosažení předepsaného stupně předúpravy povrchu se tedy kontroluje dle obrazových příloh ČSN ISO 8501-1 a ČSN ISO 8501-2. Ostatní zkoušky čistoty se provádějí pouze v případě nedodržení předepsaného technologického postupu nebo požadavku projektu povrchových úprav. S ohledem na projevy znečištění se předepisují kontrolní zkoušky čistoty povrchu dle normy ČSN ISO 8502 (část 1-3). Kontrolní zkouška dosažení předepsaného stupně drsnosti povrchu se provádí porovnáním s referenčními vzorky, speciálním přístrojem (drsnoměrem) pro přesná měření veličin drsnosti nebo pomocí komparátorů profilu povrchu dle ČSN ISO 8503. Čili, nejedná se o klasické hodnocení drsnosti povrchu vizuální metodou porovnáváním s referenčními povrchy. Vizuální hodnocení Organické povlaky Při hodnocení „vzhledu" nátěrového systému se kontroluje zejména:
Zjištěné vady musí být opraveny v souladu s jakostními parametry dohodnutými před zhotovováním nátěrů. Tady je nezbytné jednoznačně definovat požadavky a je vhodné předchozí zpracování písemného předpisu kontroly (PPS) - bude zmíněno dále. Metalizované povlaky Vzhled se kontroluje vizuálně, bez zvětšení porovnáním s etalony. Povlak musí být stejnorodý, bez trhlin, částic neprotaveného kovu, nepokoveného podkladu a jiných defektů. Před eventuálním nátěrem je bezpodmínečně nutné zajistit, aby vrstva metalizovaného kovu byla v celé tloušťce vrstvy suchá. Případné korozní produkty Zn, AI musí být odstraněny. Žárový povlak zinku Prostým okem nesmí být viditelné hrudky, puchýře, kapky, zbytky tavidla, ostré výstupky, apod.. Celková nepokovená plocha nesmí být větší než 0,5 % plochy dílu. Jednotlivá nepokovená plocha pro opravu nesmí být větší než 10 cm2. Přípustný je výskyt tmavších nebo světlejších míst. Při skladování ve vlhkém prostředí se může vyskytnout "bílá" koroze ve formě objemných korozních produktů zinku. Pokud je tloušťka zinkové vrstvy vyšší než předepsáno, není výskyt korozních produktů zinku ("bílá rez") důvodem k reklamaci. Před eventuálním nátěrem musí být povrch zbaven korozních produktů zinku. Elektrochemické povlaky Vzhled povrchu se hodnotí opět (jak jinak ?) vizuálně. Kontrolují se:
Lesk, matnost, zobrazivost a barvu lze považovat za souhrn vjemů souvisejících s geometrickým charakterem odrazu světla na sledovaném povrchu. Svým působením se psychofyziologicky uplatňují u pozorovatele v proměnlivé míře. Hodnotí se obvykle vizuálně pomocí porovnávacích etalonů. Trochu mimo rozsah tématu vizuální kontroly jsou dvě, resp. tři velice související problematiky a to kontrola přilnavosti povlaků a měření jejich tloušťky a dále zkouška pórovitosti nátěru. Kontrola přilnavosti Povlaky poskytují chráněnému podkladu předpokládanou ochranu pouze tehdy, jestliže vykazují dostatečnou přilnavost. Přilnavost povlaku je základním znakem jeho jakosti. Přilnavost se, vzhledem k destrukčnímu charakteru zkoušek, stanovuje pouze jako mezioperační parametr. U konečných povlaků se přilnavost vyhodnocuje ve sporných případech, tam kde je předepsáno hodnocení v dokumentaci nebo při podezření na nedodržení technologického postupu. Používají se metody: a) ISO 2409 Mřížková zkouška
Pro řez se používá v provozních podmínkách skalpel nebo obdobný ostrý nástroj. Klasifikace zkušebních výsledků se provádí dle ISO 2409. Při vyhodnocování se rozlišuje celkem 6 stupňů přilnavosti označované 0-5. Přípustný stupeň přilnavosti nátěru závisí na dohodě zúčastněných stran. V praxi se doporučuje pro nové nátěry stupeň přilnavosti max. 2, pro renovační nátěry a nátěry na žárový zinek stupeň max. 3 . b) ASTM D 3359-93 Zkouška přilnavosti křížovým řezem Principem zkoušky je provedení křížového řezu v úhlu 30 - 45°. Řez se provede rovnoměrným tahem ostrým nástrojem (skalpel). Je možno hodnotit i tloušťky nátěru vyšší než 250 µm. Hodnotí se odlupování nátěru podél řezů nebo v místě jejich protnutí. Stupnice hodnocení přilnavosti je OA - 5 A:
U nátěrů zhotovených v terénních podmínkách se v praxi připouští hodnota přilnavosti 3A. c) EN 24624 Stanovení přilnavosti odtrhem
Měření tloušťky Hodnocení předepsané tloušťky povlaků patří mezi základní kritéria, která určují efektivnost bariérové ochrany. Vzhledem k tomu, že jde o poměrně snadné stanovení a nedestruktivní charakter měření jsou tyto hodnoty určující pro výrok o jakosti systému. V terénních podmínkách se měření tloušťky obvykle provádí v souladu s ISO 2808 nedestruktivní elektromagnetickou metodou. Moderní přístroje jsou schopny graficky zaznamenat průběh měření s výpočtem všech potřebných hodnot. Způsoby vyhodnocení nominální tloušťky vrstvy (typ přístroje, kalibrace, vliv drsnosti podkladu, počet měření) jsou předmětem dohody zúčastněných stran. Pokud není dohodnuto jinak, jsou nepřípustné tloušťky suchého filmu nižší než 80 % nominální tloušťky. Počet měření nižších než je požadováno by neměl přesáhnout 20 %. Maximální tloušťka suchého nátěrového filmu nemá být vyšší než trojnásobek nominální tloušťky. Počet měření tloušťky nátěru po jejich dokončení udává ČSN 03 8260 následovně:
Pro usnadnění nanášení nátěrových hmot se provádí průběžné měření mokrého filmu jednoduchými měrkami. Ze zjištěné tloušťky mokrého filmu a obsahu sušiny v dané nátěrové hmotě lze vypočítat tloušťku zaschlého nátěrového filmu. Zkouška pórovitosti nátěru (povlaku) Zkouška se provádí ve specifických případech expozice povlaků v kapalných prostředích nebo pod zemí s vysokou hladinou spodní vody. Dostáváme se v podstatě do nepřímých zkoušek těsnosti povlaků. Pro zkoušku se používají nízko nebo vysokonapěťové přístroje dodávané specializovanými firmami. Problematiku obecně zkoušení nátěrových hmot a nátěrů lze rozdělit do čtyř samostatných základních oblastí:
Vlastní zkušební metody pro hodnocení nátěrových hmot a nátěrů jsou většinou předmětem českých nebo mezinárodních technických norem. Z pohledu vizuální kontroly je pro nás významná pouze poslední oblast - stanovení ochranných vlastností nátěrů. Stanovení ochranných vlastností Pro stanovení ochranných vlastností se používají zkoušky: a) atmosférické, které se realizují na zkušebních vzorcích umístěných na atmosférických stanicích, na kterých se současně měří základní charakteristiky znehodnocování nátěrů jako jsou teplota vzduchu, množství srážek, doba slunečního svitu apod. Poměrně významnou roli zde při hodnocení sehrává právě vizuální kontrola. b) provozní a poloprovozní, při kterých jsou nátěry exponovány v prostředích ve kterých budou následně provozovány.Vyhodnocování se provádí v určitých časových intervalech. c) zrychlené laboratorní, které umožňují za relativně krátkou dobu posoudit vlastnosti zkoušeného nátěru či nátěrového systému. Tyto zkoušky napodobují přírodní faktory tj. vlhkost, teplot, kyslík, znečišťující činitele a sluneční záření. 1.3 Metodické zabezpečení zkoušek, kritéria pro hodnocení, PPZ, kvalifikace personálu Vizuální kontrola povlaků a nátěrů nemůže být prováděna živelně. Aby mohla být kontrola reprodukovatelná a výsledky měly dostatečnou vypovídací schopnost, musí být provedena podle definované metodiky (za definovaných podmínek, pracovníky s určitou kvalifikací, s odpovídajícím zařízením a pomůckami, podle příslušné legislativy, ...). Metodické zásady provádění vizuální kontroly mohou vyplynout (a často vyplývají) z požadované legislativy, tj. z norem, předpisů zákazníků, kódů, specifikací. Uvedené normy, či předpisy však nemohou poskytnout všechny nezbytné údaje pro provedení zkoušek, je nutno po jednání se zákazníkem určit, doplnit, či dále definovat minimálně rozsahy zkoušení a kritéria přípustnosti (co je hraniční pro přípustnost povlaku nebo nátěru, či kdy ji již nevyhovující). Z výše uvedené skutečnosti vyplývá, že pro metodicky správné a odborně provedené vizuální zkoušky je nezbytné zpracovat písemný předpis kontroly (zkoušení) - „PPZ" podle kterého technik - VT kontrolor zkoušku provádí. Požadavky na obsah tohoto postupu vyplývají z požadavků mandatorních norem a předpisů. Je nutno podotknout, že v závislosti na charakteru zkoušky a jejím zaměření se mohou jednotlivé PPZ výrazně lišit a nebylo by vhodné zde uvádět požadavky na „vzorový" PPZ. Obdobná problematika se týká požadavků na kvalifikaci personálu, který provádí uvedené VT kontroly. Nikdo nepochybuje, že pracovník určitou kvalifikaci mít musí, nikdo nepochybuje, že pracovník musí mít dostatečné znalosti o hodnocených povlacích a nátěrech, o technologiích nanášení nátěrů, či povlaků, znalosti o vyskytujících se vadách., že musí mít prověřenou fyzickou způsobilost - zrak. Není však „natvrdo" stanoven žádný požadavek na kvalifikaci podle konkrétní normy. Požadavek na konkrétní kvalifikaci však může vyplynout právě z příslušné legislativy, či požadavku zákazníka. 2. Nové evropské normy z VT (zaměření na svary a odlitky) 2.1 Dělení vizuální kontroly - přímá, nepřímá, všeobecná, detailní,... VT kontrola. Než přistoupím k výkladu přístupu současných EN norem, považuji za důležité zdůraznit, že definice a třídění vizuální kontroly není z pohledu předpisů a norem jednotné a je nutno brát v úvahu konkrétní přístup. a) ASME Code Předpis ASME Code definuje vizuální kontrolu jako přímou, když je přístupný povrch tak, že
b) evropská norma EN 970 Jedná se o základní, velice často požadovanou a využívanou metodickou normu zaměřenou na kontrolu tavných svarů - „Nedestruktivní kontrola tavných svarů - Vizuální kontrola". Pro provedení přímé kontroly musí být dostatečný povrch pro oči. Kontrolovaný povrch se prohlíží ze vzdálenosti menší než 600 mm a pod úhlem, který není menší než 30 ° Použití horoskopů, fíbroskopů nebo kamer pro kontrolu na větší vzdálenost se považuje za dodatečný požadavek. Přístupy ASME Code a EN 970 jsou tedy obdobné. Na druhé straně - s úplně odlišným přístupem se objevily dvě nové evropské normy EN 13018 a EN 1330-10 c) evropské normy EN 13018 a EN 1330-10 Norma EN 13018 - Nedestruktivní zkoušení - Vizuální kontrola - Všeobecné zásady Norma EN 1330-10 - Nedestruktivní zkoušení - Terminologie - Část 10 - Termíny používané při vizuálním zkoušení - přímá vizuální kontrola -je vizuální kontrola s nepřerušeným průběhem paprsků mezi okem pozorovatele a zkoušenou plochou. Tato kontrola se provádí bez pomůcek a nebo s pomůckami jako jsou zrcadla, čočky, endoskopy, nebo přístroje s optickými vlákny - nepřímá vizuální kontrola -je vizuální kontrola s přerušeným průběhem paprsků mezi okem pozorovatele a zkoušenou plochou. Tato kontrola zahrnuje používání fotografických technik, videotechniky, zkoušení s automatizovanými zařízeními a s roboty. Navíc je v EN 13018 předepsáno, že přímá vizuální kontrola má být obvykle provedena jako místní vizuální kontrola, pokud je dostatečná přístupnost ke kontrolovanému povrchu pro oči ze vzdálenosti do 600 mm a pod úhlem ne menším než 30 °. Přímá vizuální kontrola může být však prováděna také na vzdálenost větší než 600 mm jako obecná vizuální kontrola. Při kontrola musí být používána vhodná vzdálenost pozorování. Zkoušené povrchy musí být osvětleny, pokud je to nutné pomocným světlem dosahujícím minimálně 160 Ix při obecné vizuální kontrole a minimálně 500 Ix při místní vizuální kontrole. Tvůrci normy EN 13018 evidentně čerpali vstupní informace z amerických předpisů -ASME Code, kde před lety byla též vizuální kontrola rozdělena na všeobecnou, kde bylo požadováno osvětlení min. 15 fc , čili 160 Ix a detailní 50 fc, čili cca 500 Ix. Předpis ASME Code později od tohoto dělení ustoupil a sjednotil požadavky na minimální intenzity osvětlení na přísnější hodnotu 50 fc, čili cca 500 Ix, kterou lze pro většinu aplikací bez problémů zabezpečit. Z terminologie zavedené v EN 1330-10 plynou následující další pojmy :
Nejen odborník na VT, ale i laik cítí, že si tvůrci posledně zmíněných EN norem pohráli s definicemi více než bylo nutné a definice, ve které je jako délková hodnota uvedena délka paže budí úsměv, když hned další definice pracuje se vzdáleností 600 mm. Není nad to umět přistupovat k problematice jednoduše a zbytečně si nekomplikovat život. Takový přístup byl ukázán na ASME Code a normě EN 970. Uvědomme si, že při vlastní kontrole v provozu mi jsou uvedené definice k ničemu a musím hlavně zabezpečit požadavky kladené na dokumentaci pro kontrolu, požadavky na podmínky kontroly - osvětlení zkoušeného povrchu, požadavky na personál, protokolování a záznamy a pod. d) evropské normy EN 12454 a EN 1370 Jedná se o dvě evropské normy zaměřené na slévárenství. EN 12454 - „Slévárenství - Hodnocení drsnosti povrchu vizuálně pomocí srovnávacích etalonů" EN 1370 - „ Slévárenství - Vizuální kontrola povrchových vad - Ocelové odlity odlévané do pískových forem. Uvedené normy se neopírají o žádnou další metodickou normu a podmínky pro kontrolu jsou zde přímo uvedeny. Zjednodušeně - kontrola bez optických pomůcek a požadavky na intenzitu osvětlení zkoušeného povrchu minimálně 350 Ix. Normy využívají pro hodnocení repliky SCRATA nebo BNIF 359 a původem vycházení z hodnocení dle americké normy ASTM A - 802. S uvedenými normami a katalogem SCRATA je provádění VT zkoušek poměrně jednoduché a příjemné. 2.2 Požadavky na kvalifikaci personálu a zrakové schopnosti Výše uvedené evropské normy mají velice podobné požadavky na kvalifikaci personálu pro provádění VT kontroly a v podstatě nepožadují žádnou konkrétní kvalifikaci podle určité normy nebo předpisu. Když to vezmeme ve stejném pořadí: a) EN970 Pracovníci musí :
Pozor, ne kvalifikaci dle EN 473, stačí zraková schopnost. b) EN 13018 Velice podobná definice, ale navíc požadují:
c) EN 12454 Kontrolu musí provádět zkušená osoba s dostatečnými vizuálními předpoklady. To je vše. Z toho vyplývá, že konkrétní požadavky si musí dourčit sám výrobce. d) EN 473 Požadavky normy uvádím z důvodů, že se na ní výše uvedené normy odvolávají. Pro zajímavost - po revizi normy byla zavedena vizuální kontrola s následujícím omezením : vizuální kontrola (s vyloučením přímé vizuální kontroly bez pomůcek a vizuální kontroly prováděné v průběhu jiné metody NDT). Uvědomme si, že však pomůcka je i měrka, posuvné měřítko, repliky, šablonky, atd, čili spadá sem v podstatě celý rozsah VT kontrol tak, jak je běžně provádíme. Požadavky na zrakové schopnosti: uchazeč musí prokázat uspokojivé zrakové schopnosti vyšetřením u očního lékaře, odborníka v optometrii, nebo jinou lékařsky uznávanou osobou v souladu s následujícími požadavky:
3. Závěr Provádět vizuální kontrolu na odborné úrovni bez kvalifikace pracovníka a bez příslušné legislativy a dokumentace prakticky není možné , bez kontroly zraku pracovníka je již přímo hazard. Problematika vizuálního hodnocení, či kontroly povrchů, povlaků a nátěrů a vizuálního zkoušení svarů, či odlitků je velice široká a komplikovaná problematika. Účelem příspěvku nebylo dát konkrétní návod na VT kontrolu pro vymezený druh, či typ kontroly, ale předložit vizuální kontrolu v celé šíři možností a souvislostí. Případné další podrobnosti a doplňující informace nabízíme předložit a konzultovat při diskusi, či návazných jednáních a rozhovorech. Vizuální kontrola je NDT metoda na stejné úrovni jako ostatní metody NDT a musí pro ni být připravena metodika zkoušení, kritéria přípustnosti a musí ji provádět kvalifikovaný personál. SEZNAM CITOVANÝCH NOREM [l] ČSN EN 473 „ Nedestruktivní zkoušení - Kvalifikace a certifikace pracovníků nedestruktivního zkoušení - Všeobecné zásady" [2] SNT-TC-1A „Recommended Practice No. SNT-TC-1A 2001" [3] NAS 410 „ NÁS Certification & Qualification of Nondestructive Test Personnel" [4] ISO 8501-1 až 3 „ Příprava ocelových povrchů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Vizuální vyhodnocení čistoty povrchu - Část l : Stupně zarezavění a stupně přípravy ocelového podkladu bez povlaku a ocelového podkladu po úplném odstranění předchozích povlaků „ , Část 2, Část 3 [5] ČSN EN ISO 12944-4 „ „Barvy a laky - korozní ochrana ocelových konstrukcí ochranným systémem barvy : Část 4 : Typ povrchu a příprava povrchu'" [6] ASTM D 3359-93 „Zkouška přilnavosti křížovým řezem" [7] ČSN EN 24624 „Nátěrové hmoty : Odtrhová zkouška přilnavosti" [8] ČSN EN 970 „Nedestruktivní zkoušení tavných svarů - Vizuální kontrola" [9] ČSN EN 13018 „Nedestruktivní zkoušení - Vizuální kontrola -Všeobecné zásady" [10] ČSN EN 1330-10 „Nedestruktivní zkoušení - Terminologie- Část 10: Termíny používané při vizuální kontrole" [11] ČSN EN 12545 „Slévárenství - Vizuální kontrola povrchových vad - Ocelové odlitky odlévané do pískových forem" [12] ČSN EN 1370 „Nedestruktivní zkoušení - Vizuální kontrola - Všeobecné zásady" [13] ASTM A-802 „ Standard Practice for Steel Castings, surface Acceptance Standards, Visual Examination"
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
